سپرے گرانولیشن ڈرائر کی روزانہ کی دیکھ بھال اور روزانہ دیکھ بھال
ایک پیغام چھوڑیں۔
خلاصہ: سپرے دانے دار ڈرائر خصوصی سیرامکس کی تیاری میں اہم سامان ہیں۔ اس مضمون میں ہماری کمپنی کے پی ٹی سی تھرمسٹر سیرامک پروڈکشن کی خصوصیات کو مدنظر رکھتے ہوئے ، کام کرنے والے اصول ، تشکیل ، روزانہ آپریٹنگ طریقہ کار ، اور سپرے گرانولیشن ڈرائر کی احتیاطی تدابیر کی تفصیل دی گئی ہے۔ یہ سامان کی بحالی کے لئے اہمیت اور مخصوص اقدامات پر زور دیتا ہے۔
1. تعارف
سپرے دانے دار ڈرائر پی ٹی سی تھرمسٹر سیرامک پروڈکشن کے عمل میں ضروری سامان ہیں۔ یہ سامان نسبتا expensive مہنگا ، مرکب میں پیچیدہ ، اور استعمال اور برقرار رکھنے میں مشکل ہے۔ سامان کا مناسب آپریشن نہ صرف پی ٹی سی تھرمسٹر سیرامکس کی معمول کی پیداوار کو یقینی بناتا ہے بلکہ سامان کی خدمت کی زندگی میں بھی توسیع کرتا ہے اور پیداواری لاگت کو کم کرتا ہے۔ لہذا ، اس سامان کی صحیح آپریشن اور بہتر دیکھ بھال ضروری ہے۔
2. سپرے دانے دار ڈرائر کا اصول اور تشکیل
پی ٹی سی تھرمسٹر سیرامک شیٹس کی تیاری میں دانے دار سب سے اہم عمل ہے۔ دانے داروں کا معیار پی ٹی سی سیرامک شیٹس کی ظاہری شکل ، مکینیکل خصوصیات اور درجہ حرارت کے خلاف مزاحمت کی خصوصیات کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ دانے دار سے مراد بائنڈر کی ایک خاص مقدار کو باریک گراؤنڈ پاؤڈر میں شامل کرنا ہے ، یکساں طور پر اس کو دانے دار پاؤڈر بنانے کے لئے ملایا جاتا ہے۔ اس پاؤڈر میں اچھی بہاؤ اور کیلینڈرنگ کی خصوصیات ہیں ، تاکہ شیٹنگ کے عمل کے دوران اچھی طاقت والی شیٹس اور شیٹنگ اور کریکنگ کا کم خطرہ ہو۔ صنعتی پیداوار میں ، سپرے خشک کرنے کا استعمال دانے کے لئے کیا جاتا ہے۔ بنیادی اصول یہ ہے کہ پاؤڈر کو بائنڈر کے ساتھ ایک دانے دار ٹاور میں چھڑک کر ایٹمائز کرنا ہے۔ ٹاور میں بوندوں کو گرم ہوا کے بہاؤ کے ذریعہ دانے دار پاؤڈر میں خشک کیا جاتا ہے اور پھر اسے خشک کرنے والے ٹاور کے نیچے سے فارغ کردیا جاتا ہے۔
ہماری کمپنی کے ذریعہ استعمال ہونے والے پریشر اسپرے دانے دار ڈرائر میں بنیادی طور پر کھانا کھلانے کا نظام ، خشک کرنے والا نظام ، دھول کو ہٹانے کا نظام ، حرارتی نظام اور بجلی کا نظام شامل ہوتا ہے۔ ہر نظام میں متعلقہ سامان شامل ہوتا ہے۔
کھانا کھلانے کا نظام ایک مکسنگ ٹینک ، فلٹر ، ڈایافرام پمپ ، اور سپرے گنوں پر مشتمل ہوتا ہے۔ بال مل سے ثانوی گندگی کو بال مل سے مکسنگ ٹینک میں منتقل کیا جاتا ہے ، فلٹر کیا جاتا ہے ، ڈایافرام پمپ کے ذریعہ پمپ کیا جاتا ہے ، اور پھر اسپرے گنوں کے ذریعے خشک کرنے والے ٹاور میں داخل ہوتا ہے۔
گندگی سپرے گن نوزلز کے ذریعے خشک کرنے والے ٹاور میں داخل ہوتی ہے ، جس سے سپرے گرانولیشن خشک کرنے کا عمل شروع ہوتا ہے۔ مخصوص عمل کو تین مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے:
(1) گندگی کا ایٹمائزیشن۔ گندگی کو ایک خاص دباؤ پر کھانا کھلانے کے نظام میں ڈایافرام پمپ کے ذریعہ خشک کرنے والے ٹاور میں دبایا جاتا ہے۔ دباؤ کی توانائی کو متحرک توانائی میں تبدیل کیا جاتا ہے ، اور گندگی نوزلز سے اوپر کی طرف اسپرے کی جاتی ہے ، جس سے ایک اعلی - اسپیڈ مائع فلم تشکیل دی جاتی ہے ، جو پھر بوندوں میں ٹوٹ جاتی ہے۔ ایٹمائزیشن کے ذریعہ تیار کردہ بوند بوند کا سائز دباؤ کے الٹا متناسب ہے ، جبکہ نوزل کی پیداواری صلاحیت دباؤ کے مربع کے لئے براہ راست متناسب ہے۔
(2) شعبوں میں ڈرپ خشک کرنا۔ ایٹمائزڈ بوندیں اور گرم ہوا مخلوط بہاؤ کے انداز میں کام کرتے ہیں۔ گرم ہوا سب سے اوپر کے سرورق پر گرم ہوا کے تقسیم کار کے ذریعہ ٹاور میں داخل ہوتا ہے ، جس سے نیچے کی طرف ہموار ہوا کا بہاؤ پیدا ہوتا ہے۔ بوندوں کو گرم ہوا کے بہاؤ میں اوپر کی طرف انجکشن لگایا جاتا ہے۔ سطح کے تناؤ کی وجہ سے ، بوندیں کروی شکلیں تشکیل دیتی ہیں۔ بیک وقت ، کیونکہ بوندوں کی سطح کا ایک بڑا رقبہ ہوتا ہے ، لہذا نمی تیزی سے بخارات بن جاتی ہے ، اور بوندوں کو خشک کرتی ہے اور بالآخر خشک کروی دانے دار پاؤڈر کی تشکیل کے لئے سکڑ جاتی ہے۔
(3) ذرہ خارج ہونا۔ تشکیل شدہ کروی دانے دار پاؤڈر آہستہ آہستہ خشک کرنے والے ٹاور کے اندر آباد ہوجاتا ہے ، گرم ہوا سے الگ ہوجاتا ہے۔ ٹاور کے نچلے حصے میں چمنی - شکل کی گہا ذرات کو جمع کرتی ہے اور انہیں دکان سے خارج کرتی ہے۔ سوکھنے والی ہوا کے ساتھ ساتھ باریک ذرات ، فنل کے اوپری حصے سے منسلک ایک پرستار کے ذریعہ دھول کو ہٹانے کے نظام میں کھینچتے ہیں۔
خشک کرنے والے ٹاور کو گرم ہوا کی فراہمی کرنے والا ، خشک کرنے والا ٹاور خود ، اور راستہ پرستار خشک کرنے والا نظام تشکیل دیتا ہے۔ دھول کو ہٹانے کا نظام ایک اعلی - کارکردگی کا طوفان جداکار ، ایک بیگ فلٹر ، اور ایک سینٹرفیوگل فین پر مشتمل ہے۔ راستہ پرستار خشک ہوا کے ساتھ ساتھ اعلی - کارکردگی کا طوفان جداکار میں باریک ذرات کھینچتا ہے۔ موثر علیحدگی کے بعد ، تیاری کرنے والے کے نچلے حصے میں ایک کلیکشن سلنڈر میں باریک ذرات جمع کیے جاتے ہیں ، جبکہ باقی راستہ گیس ، جس میں ٹھیک ذرات کی ٹریس مقدار ہوتی ہے ، کو سنٹرفیوگل فین نے مزید دھول کو ہٹانے اور جمع کرنے کے ل the بیگ کے فلٹر میں کھینچ لیا ہے ، جس سے راستہ گیس کا بے ضرر علاج حاصل ہوتا ہے۔ اس کے بعد راستہ گیس چمنی سے فارغ کردی جاتی ہے۔
اس کے علاوہ ، ایک حرارتی نظام جس میں الیکٹرک ہیٹر اور گیس - فائر گرم ہوا کی بھٹی خشک کرنے والے ٹاور کو گرم ہوا فراہم کرتی ہے۔ ایک برقی نظام ، جس میں بجلی کے کنٹرول کابینہ اور فیلڈ سینسر پر مشتمل ہے جس میں ہوا کے inlet اور آؤٹ لیٹ پر نصب کیا گیا ہے ، درجہ حرارت کی نگرانی کے لئے ، سپرے گرانولیشن ڈرائر کے تمام بڑے پہلوؤں پر نگرانی اور کنٹرول کرتا ہے ، جس سے پورے سامان کے معمول کے عمل کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
3. روزانہ آپریشن اور احتیاطی تدابیر
روزانہ کی پیداوار کے دوران ، سامان شروع کرنے سے پہلے ضروری تیاریوں کی جانی چاہئے۔ سب سے پہلے ، ہر آلے کی بیرنگ اور مہروں پر ڈھیلے پن کی جانچ پڑتال کریں ، ہر مکینیکل جزو کی چکنا کی حیثیت ، اور چاہے تمام پانی ، ہوا ، اور گندگی کے پائپ والوز مطلوبہ پوزیشنوں میں ہوں۔ اس کے بعد ، بجلی کی فراہمی کو مربوط کریں اور چیک کریں کہ آیا وولٹیج اور آلات عام ہیں یا نہیں۔ مکسنگ ٹینک میں گندگی کی مقدار اور حراستی کی جانچ کریں۔ کسی بھی پریشانی کا ازالہ فوری طور پر حل کریں۔
اگلا ، تسلسل میں بنانے والے اور راستہ پرستار کو آن کریں ، پھر حرارتی نظام شروع کرنے کے لئے ہیٹنگ سوئچ کو آن کریں۔ جب آؤٹ لیٹ کا درجہ حرارت مقررہ درجہ حرارت (عام طور پر 130 ڈگری کے لگ بھگ) تک پہنچ جاتا ہے تو ، فیڈ پمپ اور دھول کو ہٹانے کا نظام شروع کریں۔ جب پمپ کا دباؤ 2 ایم پی اے تک پہنچ جاتا ہے تو ، دانے دار کو شروع کرنے کے لئے سپرے گن کھولیں۔ سامان چلنے کے بعد ، ایٹمائزیشن اور پمپ آپریشن کا باقاعدگی سے مشاہدہ کریں۔ اگر نوزل کی رکاوٹ واقع ہوتی ہے تو ، نوزل کو فوری طور پر صاف کریں یا تبدیل کریں۔
سامان عام طور پر چلنے کے بعد ، باقاعدگی سے مواد اکٹھا کریں ، ہر سسٹم کے آپریشن کو باقاعدگی سے چیک کریں ، عمل کے تمام پیرامیٹرز کو ریکارڈ کریں ، اور کمپن فلٹر اسکرین کو صاف کریں۔
جب گرانولیشن ختم ہوجائے تو ، پہلے حرارتی آلہ کو بند کردیں اور گیس ٹربائن کو روکیں۔ اس کے بعد سپرے گن والو کو بند کریں ، سپرے گن کو تبدیل کریں ، نوزل کو کھولیں ، اور اسے صاف کریں۔ جب inlet درجہ حرارت 100 ڈگری سے نیچے آجاتا ہے تو بنانے والا اور راستہ پرستار روکا جاسکتا ہے۔ اس کے بعد ، خشک کرنے والے ٹاور اور دھول جمع کرنے والے سے باقی مواد کو صاف کریں ، دھول جمع کرنے والے اور ہوائی ہتھوڑے کو بند کردیں ، اور پیداوار کے عمل کو مکمل کرنے کے لئے بجلی کی اہم فراہمی بند کردیں۔
ہنگامی صورتحال کی صورت میں ، سامان کو فوری طور پر بند کرنا ہوگا۔ سب سے پہلے ، بنانے والا اور فیڈ پمپ بند کرو۔ اگر بجلی کی بندش ہوتی ہے تو ، ٹاور کو قدرتی طور پر ٹھنڈا ہونے کی اجازت دینے کے لئے گیس ٹربائن نکالیں ، پھر پائپ لائن سے گندگی کو نکالنے اور سامان کو صاف کرنے کے لئے ڈرین والو کھولیں۔
4. بحالی اور نگہداشت
پی ٹی سی کی تیاری کے عمل میں دانے دار ایک اہم اقدام ہے۔ مستحکم پی ٹی سی کی پیداوار کو یقینی بنانے کے لئے سامان کے معمول کے عمل کو برقرار رکھنا ضروری ہے۔ باقاعدگی سے صفائی ستھرائی ، بحالی اور دیکھ بھال میں فوری طور پر مسائل کی نشاندہی کرنے ، ممکنہ خرابیوں کو حل کرنے ، ٹائم ٹائم کو کم کرنے اور معمول اور مستحکم پیداوار کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے۔
طویل آپریشن یا نامناسب آپریشن کے دوران ، سامان کے کچھ حصوں میں مواد جمع ہوسکتا ہے ، جس سے عام آپریشن متاثر ہوتا ہے۔ اس معاملے میں ، صفائی کے لئے کام کو روکنا ضروری ہے۔ خشک کرنے والے ٹاور کے اندر مادی جمع کو صاف کرنے کے لئے ، صفائی کا دروازہ کھولیں ، چمنی - شکل کے نیچے جمع ہونے کے لئے ایک لمبا - ہینڈل جھاڑو استعمال کریں ، خارج ہونے والے مادہ والو کو کھولیں ، اور ٹاور کے اندر کو نل کے پانی سے کللا دیں۔ طوفان جداکار سے دھول ہٹانے کے لئے ، جداکار کو کھولیں اور جمع شدہ مواد کو جھاڑو سے جھاڑو دیں۔ پانی کے ساتھ کلین کرنا ضروری ہوسکتا ہے۔ بیگ فلٹر کو صاف کرنے کے لئے ، کنٹرول سوئچ کو آن کریں ، مسلسل ٹیپ کریں ، پھر صفائی کا دروازہ کھولیں اور فلٹر بیگ کو تبدیل کرنے کے لئے بیگ فلٹر کو تھپتھپائیں۔ گستاخانہ پائپ لائن سسٹم کو صاف کرنے کے لئے ، دو طرفہ فلٹر کے ڈرین والو کو کھولیں ، فلٹر اسکرین اور پائپ لائن کو صاف کریں ، پھر فیڈ پمپ کو آن کریں ، فیڈ کو پانی سے تبدیل کریں ، پمپ پائپوں ، پریشر اسٹیبلائزر اور پائپ لائنوں کو صاف کریں۔
آپریشن کی مدت کے بعد (عام طور پر 600 گھنٹوں کے لگ بھگ) ، سپرے گرانولیشن ڈرائر کے لئے ضروری معائنہ اور بحالی کی ضرورت ہوتی ہے۔ کھانا کھلانے کے نظام کے ل the ، فلٹرز ، پائپ لائنوں ، والوز ، نوزلز وغیرہ کو چیک کریں ، رکاوٹوں کے ل them ، انہیں باقاعدگی سے صاف کریں ، اور بروقت متبادل کے لئے نوزل پہن کی جانچ کریں۔ تیل کے رساو کے ل the فیڈ پمپ کی جانچ پڑتال کریں ، چاہے دباؤ عام ہے ، اور آیا تیل کی سطح عام ہے۔ پرستار کے ل shaft ، ناکافی تیل اور زیادہ گرمی کے ل the ، اور کمپن اور شور کے لئے شافٹ اور بیرنگ چیک کریں۔ فین بلیڈ کو صاف کریں اور اگر ضروری ہو تو بیلنس انشانکن انجام دیں۔ ہیٹر کے ل check ، چیک کریں کہ آیا گرمی کے پائپ مناسب طریقے سے کام کر رہے ہیں ، اور اگر ضروری ہو تو تیل کے پائپوں ، آئل پمپ ، اور تیل کے نوزلز پر فلٹرز صاف کریں۔ مزید برآں ، ہر موٹر میں زیادہ گرمی ، کمپن ، یا غیر معمولی شور کی جانچ پڑتال کریں ، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ کنٹرول کابینہ میں موجود آلات اور بجلی کے اجزاء صحیح طور پر کام کر رہے ہیں۔
مزید برآں ، تقریبا 24 2400 گھنٹوں کے سازوسامان کے آپریشن (عام طور پر ٹائم ٹائم کے دوران) کے بعد ، بحالی کے اہلکاروں کو جزوی طور پر بے ترکیبی انجام دینا چاہئے اور سامان پر کام کی مرمت کرنی چاہئے۔
