انجکشن کے معیار اور انجکشن کی رفتار کی تقسیم کے درمیان تعلق

فلنگ اسپیڈ سیگمنٹیشن کے آغاز، درمیانی اور اختتام کا تعین کرکے، اور ایک سیٹ پوائنٹ سے دوسرے میں ہموار منتقلی حاصل کرکے، مستحکم پگھلنے والی سطح کی رفتار کو مطلوبہ مالیکیولر وزن اور کم سے کم اندرونی تناؤ پیدا کرنے کے لیے یقینی بنایا جا سکتا ہے۔
درج ذیل رفتار کی تقسیم کے اصول کی سفارش کی جاتی ہے:
1. سیال کی سطح کی رفتار مسلسل ہونی چاہیے۔
2. انجیکشن کے عمل کے دوران پگھلنے کو جمنے سے روکنے کے لیے تیز چپکنے والا انجکشن استعمال کیا جانا چاہیے۔
3. گلو انجیکشن کی رفتار کی ترتیب میں اس بات پر غور کیا جائے گا کہ پانی کے داخلے کی رفتار کو کم کیا جائے گا جب کہ اہم جگہ (جیسے بہاؤ چینل) تیزی سے بھر جائے گی۔
4. انجیکشن کی رفتار کو اس بات کو یقینی بنانا چاہئے کہ مولڈ گہا کو بھرنے کے بعد فوری طور پر روک دیا جائے تاکہ اوور فلنگ، فلیش اور بقایا تناؤ کو روکا جا سکے۔
رفتار کی تقسیم کی بنیاد کو مولڈ کی ہندسی شکل، بہاؤ کی دیگر حدود، اور غیر مستحکم عوامل کو مدنظر رکھنا چاہیے۔ رفتار کی ترتیب میں انجیکشن مولڈنگ کے عمل اور مادی علم کی واضح سمجھ ہونی چاہیے، ورنہ پروڈکٹ کے معیار کو کنٹرول کرنا مشکل ہو جائے گا۔ چونکہ پگھلنے کے بہاؤ کی شرح کو براہ راست پیمائش کرنا مشکل ہے، اس کا بالواسطہ طور پر سکرو کی آگے کی رفتار یا کیویٹی پریشر (اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ چیک والو لیک نہیں ہو رہا ہے) کی پیمائش کر کے حساب لگایا جا سکتا ہے۔
مادی خصوصیات بہت اہم ہیں کیونکہ پولیمر مختلف دباؤ کی وجہ سے انحطاط پذیر ہو سکتے ہیں، اور مولڈنگ درجہ حرارت میں اضافہ شدید آکسیکرن اور کیمیائی ساخت کی تنزلی کا باعث بن سکتا ہے۔ تاہم، ایک ہی وقت میں، قینچ کی وجہ سے ہونے والی تنزلی کم ہوتی ہے کیونکہ اعلی درجہ حرارت مواد کی چپکنے والی اور قینچ کے دباؤ کو کم کرتا ہے۔ بلاشبہ، ملٹی اسٹیج چپکنے والی انجیکشن کی رفتار گرمی سے متعلق حساس مواد جیسے PC، POM، UPVC، اور ان کے ملاوٹ والے اجزاء کی تشکیل کے لیے بہت مددگار ہے۔ مولڈ کی ہندسی شکل بھی ایک تعین کرنے والا عنصر ہے: پتلی دیواروں والے حصے کو زیادہ سے زیادہ انجیکشن کی رفتار کی ضرورت ہوتی ہے۔ موٹی دیوار والے حصوں کو نقائص سے بچنے کے لیے سست رفتار سست رفتار وکر کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پرزہ جات کا معیار معیارات پر پورا اترتا ہے، انجیکشن کی رفتار کی ترتیب کو یقینی بنانا چاہیے کہ پگھلنے والے فرنٹ پر بہاؤ کی شرح میں کوئی تبدیلی نہ ہو۔
پگھلنے کے بہاؤ کی شرح بہت اہم ہے کیونکہ یہ سالماتی ترتیب کی سمت اور حصے میں سطح کی حالت کو متاثر کرتی ہے۔ جب پگھل اس کے سامنے کراس زون کے ڈھانچے تک پہنچ جاتا ہے، تو اسے سست ہونا چاہئے؛ ریڈی ایٹیو پھیلاؤ والے پیچیدہ سانچوں کے لیے، اس بات کو یقینی بنایا جانا چاہیے کہ پگھلنے کا عمل یکساں طور پر بڑھے۔ پگھلنے والے محاذ پر ٹھنڈک کو کم کرنے کے لیے لمبے رنرز کو جلدی سے بھرنا ضروری ہے، لیکن پی سی جیسے اعلی وسکوسیٹی مواد کو انجیکشن لگانا ایک استثناء ہے کیونکہ بہت تیز رفتار ٹھنڈے مواد کو مولڈ گہا میں داخل کر سکتی ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنے سے انلیٹ میں سست بہاؤ کی وجہ سے پیدا ہونے والے نقائص کو ختم کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ جب پگھلا نوزل ​​اور بہاؤ کے راستے سے گزرتا ہے اور داخلی راستے تک پہنچتا ہے، پگھلنے کے سامنے کی سطح ٹھنڈی اور مضبوط ہو سکتی ہے، یا بہاؤ کے راستے کے اچانک تنگ ہو جانے سے پگھل کو جمود کا شکار ہو سکتا ہے جب تک کہ پگھلنے کے لیے کافی دباؤ قائم نہ ہو جائے۔ inlet کے ذریعے، جس کی وجہ سے inlet سے گزرنے والا دباؤ چوٹی تک پہنچ جائے گا۔
زیادہ دباؤ مواد کو نقصان پہنچائے گا اور سطح کے نقائص جیسے کہ بہاؤ کے نشانات اور انلیٹ جلنے کا سبب بنتا ہے، جس پر صرف انلیٹ کے سامنے سست ہو کر قابو پایا جا سکتا ہے۔ یہ سست روی انلیٹ پوزیشن پر ضرورت سے زیادہ قینچ کو روک سکتی ہے اور پھر انجیکشن کی شرح کو اصل قدر تک بڑھا سکتی ہے۔ کیونکہ آگ کی رفتار کو درست طریقے سے کنٹرول کرنا بہت مشکل ہے تاکہ انلیٹ میں سست ہو جائے، اس لیے بہاؤ چینل کے آخر میں سست ہونا ایک بہتر حل ہے۔
ہم انجیکشن کی حتمی رفتار کو کنٹرول کر کے فلیش، جلنے اور پھنسے ہوا جیسے نقائص سے بچا یا کم کر سکتے ہیں۔ فلنگ اینڈ کا سست ہونا گہا کو زیادہ بھرنے سے روک سکتا ہے، فلیش سے بچ سکتا ہے اور بقایا تناؤ کو کم کر سکتا ہے۔ سڑنا کے بہاؤ کے راستے کے اختتام پر خراب اخراج یا بھرنے کے مسائل کی وجہ سے پھنسے ہوئے ہوا کو بھی اخراج کی رفتار کو کم کرکے حل کیا جاسکتا ہے، خاص طور پر انجیکشن کے عمل کے اختتام پر۔
شارٹ شاٹ ان لیٹ میں سست رفتار یا پگھلنے کے ٹھوس ہونے کی وجہ سے مقامی بہاؤ کی رکاوٹ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ داخلی یا مقامی بہاؤ کی رکاوٹ سے گزرتے وقت انجیکشن کی رفتار کو تیز کرنا اس مسئلے کو حل کر سکتا ہے۔
نقائص جیسے کہ بہاؤ کے نشانات، داخلے میں جلنا، مالیکیولر ٹوٹنا، ڈیلامینیشن، اور چھیلنا جو تھرموس حساس مواد پر ہوتا ہے، ان لیٹ سے گزرتے وقت ضرورت سے زیادہ قینچ کی وجہ سے ہوتا ہے۔
ہموار حصوں کا انحصار انجیکشن مولڈنگ کی رفتار پر ہوتا ہے، اور فائبر گلاس بھرنے والے مواد خاص طور پر حساس ہوتے ہیں، خاص طور پر نایلان۔ گہرے دھبے (لہریں) viscosity میں تبدیلی کی وجہ سے بہاؤ کی عدم استحکام کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ مڑا ہوا بہاؤ لہراتی نمونوں یا ناہموار دھند کا باعث بن سکتا ہے، اور پیدا ہونے والی خرابی کی قسم بہاؤ کی عدم استحکام کی ڈگری پر منحصر ہے۔
جب پگھل اندر سے گزرتا ہے، تو تیز رفتار انجکشن تیز قینچ کا باعث بن سکتا ہے، اور تھرموسینسیٹو پلاسٹک کو جلنے کا تجربہ ہوگا۔ یہ جلا ہوا مواد مولڈ گہا سے گزرے گا، بہاؤ کے سامنے پہنچ جائے گا، اور حصے کی سطح پر ظاہر ہوگا۔ ایمبوسنگ کو روکنے کے لیے، گلو انجیکشن کی رفتار کی ترتیب کو بہاؤ چینل ایریا کی تیز رفتار بھرنے اور پھر انلیٹ کے ذریعے آہستہ گزرنے کو یقینی بنانا چاہیے۔ اس رفتار کی منتقلی کے نقطہ کی شناخت مسئلہ کا نچوڑ ہے۔ اگر یہ بہت جلدی ہے تو، بھرنے کا وقت ضرورت سے زیادہ بڑھ جائے گا، اور اگر بہت دیر ہو جائے تو، ضرورت سے زیادہ بہاؤ کی جڑت جیٹ کے نشانات کی ظاہری شکل کا باعث بنے گی۔ پگھلنے کی viscosity کم اور بیرل کا درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، اس پیٹرن کی موجودگی کا رجحان اتنا ہی واضح ہوگا۔ چھوٹے داخلی راستے پر تیز رفتار اور ہائی پریشر انجیکشن کی ضرورت کی وجہ سے، یہ بہاؤ کی خرابیوں کا باعث بننے والا ایک اہم عنصر بھی ہے۔
زیادہ موثر پریشر ٹرانسمیشن اور چھوٹے پریشر ڈراپ کے ذریعے سکڑنے کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ کم ماڈیولس اور سست اسکرو پروپلشن بہاؤ کی لمبائی کو بہت کم کر دیتے ہیں، جس کی تلافی زیادہ انجیکشن کی شرح سے ہونی چاہیے۔ تیز رفتار بہاؤ گرمی کے نقصان کو کم کرے گا، اور زیادہ قینچ والی حرارت سے پیدا ہونے والی رگڑ گرمی کی وجہ سے، یہ پگھلنے کے درجہ حرارت میں اضافے کا سبب بنے گا اور حصے کی بیرونی تہہ کی گاڑھا ہونے کی رفتار کو کم کرے گا۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ سے بچنے کے لیے گہا کے کراس سیکشن میں کافی موٹائی ہونی چاہیے، ورنہ سکڑ جائے گی۔