شیٹ میٹل اسٹیمپنگ ڈائی مسائل اور حل
ایک پیغام چھوڑیں۔
تربیت کے مواد کا جائزہ
I. عام نقائص اور خالی حصوں کی وجوہات
ii. عام نقائص اور موڑنے والے حصوں کی وجوہات
iii. عام نقائص اور بڑے مڑے ہوئے گہرے - تیار کردہ حصے کی وجوہات
I. عام نقائص اور خالی حصوں کی وجوہات
خالی کرنا ایک مہر ثبت عمل ہے جو شیٹ میٹل کو الگ کرنے کے لئے مر جاتا ہے۔
خالی حصوں میں عام نقائص میں شامل ہیں: برارس ، سطح کی وارپنگ ، اور جہتی انحراف۔
1. burs
شیٹ میٹل کو خالی کرنے کے دوران ، مختلف ڈگریوں کے برے تیار ہوتے ہیں۔ عام طور پر ، ان سے بچنا مشکل ہے ، لیکن اس حصے کی مینوفیکچریبلٹی کو بہتر بنانے اور مہر لگانے کے حالات کو بہتر بنانے سے بی آر آر ایس کو کم کیا جاسکتا ہے۔
بروں کی بنیادی وجوہات مندرجہ ذیل ہیں:
1.1 کلیئرنس
ضرورت سے زیادہ ، ناکافی ، یا ناہموار بلیکنگ کلیئرنس سبھی پیدا کرسکتی ہیں۔ مندرجہ ذیل عوامل ضرورت سے زیادہ ، ناکافی ، یا ناہموار کلیئرنس کا سبب بن سکتے ہیں۔
1. ڈائی مینوفیکچرنگ کی غلطیاں - ڈائی حصوں کی مشینی ڈرائنگ ، بیس پلیٹ کی ناقص ہم آہنگی وغیرہ کے مطابق نہیں ہے۔
2. ڈائی اسمبلی کی غلطیاں - گائیڈ سیکشن میں بڑی کلیئرنس ، کارٹون اور ڈائی اسمبلی کی غلط فہمی وغیرہ۔
3. ناقص پریس صحت سے متعلق - جیسے پریس گائیڈ ریلوں میں ضرورت سے زیادہ کلیئرنس ، سلائیڈ کی نچلی سطح اور ورک ٹیبل کی سطح کے درمیان ناقص ہم آہنگی ، یا سلائیڈ اسٹروک اور پریس ٹیبل کی سطح کے مابین ناقص کھڑایت ، ناقص ورک ٹیبل سختی ، جس کے نتیجے میں کارٹوننگ کے دوران عیب پیدا ہوتا ہے ، یہ سب کلیئرنس میں تبدیلی کا سبب بن سکتے ہیں۔
4. تنصیب کی غلطیاں - جیسے مرنے کے اوپری اور نچلے بیس پلیٹوں کو تنصیب کے دوران مناسب طریقے سے صاف نہیں کیا جاتا ہے ، بڑے مرنے کے اوپری ڈائی کے لئے غلط طریقے سے تیز رفتار طریقے ، اوپری اور نچلے مرنے کی غلط تشریح (خاص طور پر گائیڈ ستونوں کے بغیر مر جاتی ہے) ، جس سے کام کے حصے میں جھکاؤ پڑتا ہے۔
5. غیر معقول ڈائی ڈھانچہ - مرنے اور کام کرنے والے حصے کی ناکافی سختی ، غیر متوازن چھدرن فورس وغیرہ۔
6. اسٹیل پلیٹ کا ضرورت سے زیادہ موڑنے - اسٹیل کی ناہموار پلیٹ۔
1.2 سست کاٹنے والا لباس پہننے اور کاٹنے والے کنارے کی سست یا چپنگ سے پیدا ہوسکتا ہے۔ کاٹنے والے کنارے کو کم کرنے والے عوامل میں شامل ہیں:
1. ڈائی کارٹون اور مرنے کا ناقص مواد اور سطح کا علاج ، جس کے نتیجے میں لباس کی ناقص مزاحمت ہوتی ہے۔
2. ناقص مرنے کا ڈھانچہ اور کم سختی ، جس کی وجہ سے چپنگ کا سبب بنتا ہے۔
3. آپریشن کے دوران ناکافی چکنا ، جس کی وجہ سے تیز رفتار لباس ہوتا ہے۔
4. بروقت طریقے سے کاٹنے والے کنارے کو تیز کرنے میں ناکامی۔
1.3 نامناسب طور پر خالی کرنے کی شرائط
اگر خالی (بشمول انٹرمیڈیٹ حصوں سمیت) کارٹون یا مرنے کے ساتھ اچھا رابطہ نہیں کرتا ہے ، یا کسی غلط رشتہ دار پوزیشننگ اونچائی کے ساتھ تراشنے اور چھدرن کے دوران ، حصے کی اونچائی رشتہ دار پوزیشننگ کی اونچائی سے کم ہوسکتی ہے ، جس کی وجہ سے حصہ کی شکل خالی ہونے کے عمل کے دوران کاٹنے والے کنارے کی شکل کے مطابق نہیں ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں بروں کا نتیجہ ہوتا ہے۔
1.4 نامناسب ڈائی ڈھانچہ
1.5 مادے کی وضاحتوں کے مطابق نہیں
- رواداری کے مواد کی موٹائی یا غلط مادے کا استعمال (جیسے ، اسٹیل گریڈ) کا استعمال غیر معقول نسبتا کلیئرنس کا سبب بنتا ہے ، جس کے نتیجے میں اس حصے میں برے ہوتے ہیں۔
1.6 اس حصے کی ناقص مینوفیکچریبلٹی - پھیلاؤ یا ریسیسڈ تیز کونے کونے والی پیچیدہ شکلیں تیزی سے لباس پہننے کی وجہ سے برر کی تشکیل کا شکار ہیں۔
خلاصہ: BURRs نہ صرف خالی کرنے کے بعد تناؤ کی حراستی اور اس کے نتیجے میں ہونے والے اخترتی کے عمل میں کریکنگ کا سبب بنتا ہے ، بلکہ بعد کے عمل میں خالی جگہ کو ختم کرنا بھی مشکل بنا دیتا ہے۔ بڑے برے آسانی سے ہاتھ کاٹ سکتے ہیں۔ ویلڈنگ کے دوران ، دو اسٹیل پلیٹوں کے مابین ناقص تعلقات آسانی سے ویلڈ دخول اور کمزور ویلڈ کا باعث بن سکتے ہیں۔ riveting کے دوران ، وہ آسانی سے riveting خلا پیدا کرسکتے ہیں یا riveting دراڑیں پیدا کرسکتے ہیں.
لہذا ، جائز حد سے تجاوز کرنے والے بی آر آر انتہائی نقصان دہ ہیں۔ فائلنگ ، ٹمبلنگ ، الیکٹرولیسس ، کیمیائی علاج وغیرہ کے ذریعہ موجودہ بروں کو ختم کیا جاسکتا ہے۔
2. حصوں کی وارپنگ اور ناہمواری جب مواد کارٹون کے ساتھ رابطے میں آجاتا ہے اور مر جاتا ہے تو ، یہ پہلے پھیلا ہوا اور جھکا جاتا ہے ، پھر اسے مٹایا جاتا ہے اور پھٹا جاتا ہے۔ ڈرائنگ ، موڑنے اور پس منظر کے اخراج کے اثرات کی وجہ سے ، مواد لہراتی شکل میں کھل جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں وارپنگ ہوتی ہے۔
وارپنگ کی وجوہات مندرجہ ذیل ہیں:
2.1 بڑی خالی کلیئرنس اگر کلیئرنس بہت بڑی ہے تو ، خالی جگہ کے عمل کے دوران حصے میں ٹینسائل اور موڑنے والی قوتیں بڑی ہوتی ہیں ، جس سے آسانی سے وارپنگ ہوتی ہے۔ خالی جگہ کے دوران سخت کارٹون اور خالی ہولڈر کا استعمال کرکے ، اور تیز کاٹنے والے کنارے کو برقرار رکھنے کے ذریعہ بہتری لائی جاسکتی ہے۔
2.2 ڈائی اوپننگ میں ریورس ٹیپر: جب حصہ کسی چھوٹے حصے سے گزرتا ہے تو ، بیرونی دائرہ کو مرکز کی طرف کمپریس کیا جاتا ہے ، جس سے موڑنے کا سبب بنتا ہے۔
2.3 جزوی شکل کی وجہ سے وارپنگ: جب اس حصے کی ایک پیچیدہ شکل ہوتی ہے تو ، اس کے آس پاس کی قینچ قوت ناہموار ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں مرکز کی طرف گھومنے سے ایک طاقت ہوتی ہے ، جس سے وارپنگ ہوتی ہے۔ حل خالی ہولڈر فورس کو بڑھانا ہے۔
2.4 داخلی مادی تناؤ کی وجہ سے وارپنگ: مادی رولنگ اور سمیٹنے کے دوران پیدا ہونے والا اندرونی تناؤ خالی ہونے کے بعد سطح پر جاتا ہے ، جس سے وارپنگ ہوتی ہے۔ حل یہ ہے کہ انکولنگ کے دوران ایک لیولنگ مشین کا استعمال کرتے ہوئے مواد کو برابر کیا جائے۔
2.5 تیل ، ہوا اور ناقص رابطے کی وجہ سے وارپنگ: جب تیل ، ہوا ، یا دوسرے مادے ڈائی اور اس حصے کے درمیان ، یا خود حصوں کے درمیان دبائیں تو ، وارپنگ واقع ہوگی ، خاص طور پر پتلی یا نرم مواد کے ساتھ۔ تاہم ، یہاں تک کہ تیل اور وینٹنگ سوراخوں کی تنصیب سے وارپنگ ختم ہوسکتی ہے۔ حصے اور مرنے کے درمیان سطح پر ملبہ بھی آسانی سے وارپنگ کا سبب بن سکتا ہے۔
خالی جگہ کے دوران ناقص رابطے کی سطحیں بھی وارپنگ کا سبب بن سکتی ہیں۔
3. جہتی درستگی کے نقائص
3.1 ڈائی کٹنگ ایج کے طول و عرض میں مینوفیکچرنگ نقائص
3.2 خالی ہونے کے دوران اسپرنگ بیک ، یا پچھلے عمل سے حصے کی شکل اور اگلے عمل میں ڈائی کے کام کے حصے کی معاون سطح کی شکل کے درمیان تضادات ، جس سے خالی ہونے کے بعد خالی جگہ اور لچکدار بحالی کے دوران حصے کی خرابی پیدا ہوتی ہے ، اس طرح جہتی درستگی کو متاثر ہوتا ہے۔
3.3 ناقص شیٹ کی شکل۔
3.4 ملٹی - پروسیس پرزے ، نامناسب ایڈجسٹمنٹ یا پچھلے عمل میں فلٹس پہننے کے لئے اخترتی کے دوران مساوی حجم کے اصول کو خلل ڈال سکتا ہے ، جس کی وجہ سے خالی ہونے کے بعد طول و عرض میں تبدیلی آسکتی ہے۔
آپریشن کے دوران 3.5 ناقص پوزیشننگ ، یا ناقص ڈیزائن کردہ پوزیشننگ میکانزم ، خالی جگہ کے دوران خالی جگہ منتقل کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔ مونڈنے والے حصے میں نقائص (جیسے رومبائڈیٹی یا گمشدہ کناروں) بھی غلط پوزیشننگ کا سبب بن سکتے ہیں ، یہ سب جہتی نقائص کا باعث بن سکتے ہیں۔
3.6 غلط چھدرن تسلسل۔
ii. عام نقائص اور موڑنے والے حصوں کی وجوہات
موڑنے والے حصوں میں عام نقائص میں شامل ہیں: شکل اور سائز کی تضادات ، موڑنے والی دراڑیں ، سطح کی کھرچیں ، تخفیف ، اور گھماؤ۔
1. شکل اور سائز میں تضادات
اہم وجوہات اسپرنگ بیک اور نامناسب پوزیشننگ ہیں۔ اسپرنگ بیک کو کم کرنے کے اقدامات کرنے کے علاوہ ، خالی پوزیشننگ کی وشوسنییتا کو بہتر بنانا بھی بہت ضروری ہے۔ مندرجہ ذیل دو اقدامات عام طور پر استعمال ہوتے ہیں:
1.1 خالی دبانے
کلیمپنگ فورس پیدا کرنے کے لئے ایئر کشن ، ربڑ ، یا چشموں کا استعمال کرتے ہوئے ، موڑنے سے پہلے شیٹ میٹل کو مضبوطی سے دبایا جاتا ہے۔ اس کو حاصل کرنے کے ل the ، پریشر پلیٹ یا پریشر کی چھڑی کی ایجیکشن اونچائی ڈائی ہوائی جہاز سے قدرے اونچی ہونی چاہئے۔
1.2 قابل اعتماد پوزیشننگ کے طریقے
خالی جگہوں کے لئے پوزیشننگ کے اہم طریقے بیرونی شکل پر مبنی ہیں اور سوراخ پر مبنی ہیں۔ بیرونی شکل کی پوزیشننگ آسان ہے لیکن اس کی درستگی خراب ہے۔ سوراخ کی پوزیشننگ کم آسان ہے اور اس میں ایپلی کیشنز کی ایک تنگ حد ہوتی ہے ، لیکن یہ درست اور قابل اعتماد ہے۔ مخصوص شرائط کے تحت ، بیرونی شکل کا استعمال کرتے ہوئے ابتدائی پوزیشننگ ایک خاص حد کے اندر خالی جگہ کو تقریبا control کنٹرول کر سکتی ہے ، جبکہ سوراخ کی پوزیشنوں کا استعمال کرتے ہوئے حتمی پوزیشن دونوں طریقوں کے فوائد کو جوڑتی ہے ، جس کے نتیجے میں پوزیشننگ ہوتی ہے جو دونوں درست اور آسان ہے۔
2. موڑنے والی دراڑیں
شگاف کی تشکیل کو متاثر کرنے والے عوامل کثیر الجہتی ہیں ، بنیادی طور پر مندرجہ ذیل بھی شامل ہیں۔
2.1 ناقص مادی پلاسٹکٹی۔
2.2 موڑنے والی لائن اور شیٹ کی رولنگ سمت کے درمیان زاویہ وضاحتیں پورا نہیں کرتا ہے۔ لے آؤٹ کے دوران ، غیر مستقیم V - موڑنے کے لئے ، موڑنے والی لائن کو رولنگ سمت کے لئے کھڑا ہونا چاہئے۔ دو طرفہ موڑنے کے ل the ، موڑنے والی لائن مثالی طور پر رولنگ سمت میں 45 ڈگری زاویہ پر ہونی چاہئے۔
2.3 موڑنے والے ناکافی رداس۔
2.4 خالی مونڈنے اور چھدرن کراس کا ناقص معیار - سیکشن - burrs ، دراڑیں۔
کارٹون اور ڈائی فلیٹ ریڈی - میں 2.5 پہنا ہوا یا ناکافی کلیئرنس کھانا کھلانے کی مزاحمت میں اضافہ ہوا۔
2.6 ناکافی چکنا - اعلی رگڑ
2.7 - of -} رواداری مواد کی موٹائی - کھانا کھلانے میں دشواری
2.8 اچھالنے کا معیار
3. سطح کی خروںچ (خروںچ)
سطح کے خروںچ کی بنیادی وجوہات سڑنا کے کام کرنے والے حصوں ، کم گرمی کے علاج کی سختی ، پہننے اور مرنے والے کونے کی ناقص سطح کی تکمیل ، جھکے ہوئے خالی (زنگ ، داغ ، وغیرہ) کی ناقص سطح کا معیار ، --}} رواداری کی موٹائی ، غیر معقول عمل کا انتخاب ، اور چکنا کرنے کی کمی کی ناقص سطح کا انتخاب ہیں۔
4. ڈیفیلیشن اور ٹورسن
iii. عام نقائص اور بڑے مڑے ہوئے گہرے - تیار کردہ حصے کی وجوہات
1. گہری {{1} کی خصوصیات بڑے مڑے ہوئے حصوں کی ڈرائنگ
1.1 اخترتی کی خصوصیات
بڑے مڑے ہوئے حصوں کی اخترتی کی خصوصیات یہ ہیں: دائرہ گہری - تیار کی گئی ہے ، جبکہ داخلہ میں بلجنگ اجزاء ہیں۔ سطح کی شکل خالی ہولڈر سے باہر کے مواد کے ذریعہ تکمیل کی جاتی ہے ، جبکہ داخلہ بلجنگ کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے مادی توسیع پر انحصار کرتا ہے۔ اس کے ساتھ ہی ، مختلف ڈرائنگ کی گہرائیوں اور پیچیدہ شکلوں کی وجہ سے ، اخترتی کو دائرہ کے گرد ناہموار تقسیم کیا جاتا ہے۔ لہذا ، مادی بہاؤ کی سمت اور رفتار کو کنٹرول کرنا انتہائی ضروری ہے۔ بڑے مڑے ہوئے حصے مقامی جھرریوں اور کریکنگ کا شکار ہیں۔
1.2 کافی مستحکم خالی ہولڈر فورس بڑے مڑے ہوئے سطح کے حصوں کے لئے نہ صرف ایک مخصوص ڈرائنگ فورس کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ ڈرائنگ کے عمل کے دوران کافی مستحکم خالی ہولڈر فورس بھی ہوتی ہے۔ یہ پرزے اکثر مقامی مڑے ہوئے سطحوں پر ہوتے ہیں جن میں بڑے سموچ کے طول و عرض اور گہری گہرائی ہوتی ہے ، اس طرح دونوں بڑی خرابی کی قوتوں اور خالی ہولڈر فورسز دونوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام سنگل - ایکشن پریس پر ہوائی کشن کے ساتھ ، خالی ہولڈر فورس برائے نام ٹنج کا صرف 1/6 ہے ، اور خالی ہولڈر فورس بھی غیر مستحکم ہے ، جس کی وجہ سے اس طرح کے حصوں کے عمل کی ضروریات کو پورا کرنا مشکل ہوجاتا ہے۔ لہذا ، بڑے پیمانے پر پیداوار میں ، اس طرح کے حصوں کی ڈرائنگ ڈبل - ایکشن پریس پر کی جاتی ہے۔ ڈبل - ایکشن پریس میں ڈرائنگ اور خالی ہولڈر فورس کے لئے دو سلائیڈز ہیں ، یعنی اندرونی سلائیڈ اور بیرونی سلائیڈ۔ خالی ہولڈر فورس کل ڈرائنگ فورس کے 40 ٪ -50 ٪ یا اس سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے ، جو حصے کے چاروں طرف ناہموار اخترتی تقسیم کی ضروریات کو پورا کرسکتی ہے ، اور خالی ہولڈر فورس مستحکم ہے ، جس سے اچھی سختی کے ساتھ تیار کردہ حصوں کو حاصل کرنا آسان ہوجاتا ہے۔
1.3 ڈرائنگ پارٹس میں کافی سختی ہونی چاہئے یہ حصے زیادہ تر مشینری کے خول کے طور پر استعمال ہوتے ہیں ، جس میں کافی سختی کی ضرورت ہوتی ہے (استعمال کے دوران کمپن اور شور کو روکنے کے لئے) اور جہتی استحکام (ویلڈنگ اور اسمبلی کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے)۔ اس کا تقاضا ہے کہ اس مادے کو یکساں ٹینسائل تناؤ (مثالی طور پر بائیکسیل ٹینسائل تناؤ) کا نشانہ بنایا جائے ، جو ڈرائنگ کے پورے عمل میں ، پیداوار کی طاقت سے تجاوز کرتا ہے لیکن حتمی تناؤ کی طاقت سے نیچے ، اس حصے کی لچکدار بحالی کو کم سے کم کرنا ، شکل کو مسخ کرنے سے بچنا ، اور ٹوٹ پھوٹ سے بچنا۔
2. عام نقائص اور تجزیہ تجزیہ
بڑے مڑے ہوئے گہری - میں عام نقائص میں شامل حصوں میں شامل ہیں: دراڑیں اور تحلیل ، جھریاں اور کریز ، غیر واضح کناروں ، ناقص سختی ، سطح کی کھرچیں ، سطح کی کھردری اور پرچی لائنیں۔
2.1 دراڑیں اور تحلیل
دراڑیں اور تحلیل بنیادی طور پر کچھ علاقوں میں حتمی تناؤ کی طاقت سے تجاوز کرنے والے خالی جگہ پر تناؤ کے تناؤ کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ مخصوص وجوہات میں شامل ہیں:
2.1.1 مواد کی مہر ثبت کارکردگی عمل کی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے۔
2.1.2 شیٹ کی موٹائی رواداری سے زیادہ ہے - جب شیٹ کی موٹائی اوپری رواداری سے تجاوز کرتی ہے تو ، کھانا کھلانے کے دوران چھوٹے چھوٹے خلیجوں والے علاقوں کو مشکل بنا سکتا ہے ، اور اس جگہ پر ڈائی سے گزرنے میں دشواری کی وجہ سے یہ مواد ٹوٹ سکتا ہے {{1} جب شیٹ دھات کی موٹائی کم رواداری سے تجاوز کرتی ہے تو ، مواد میں اضافہ ہوتا ہے۔ متبادل کے طور پر ، پتلی مادے کی وجہ سے ، مزاحمت کم ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ شیٹ دھات مرنے میں بہتی ہے اور جھریاں پہلے بنتی ہے۔ اس معاملے میں ، مواد کو بہنا مشکل ہے اور پھاڑ سکتا ہے۔
2.1.3 ناقص مادی سطح کا معیار - خروںچ تناؤ کی حراستی کا سبب بنتا ہے ، اور بڑھتی ہوئی سنکنرن سے مزاحمت میں اضافہ ہوتا ہے۔
2.1.4 خالی ہولڈر کی سطح پر ضرورت سے زیادہ کھانا کھلانے کی مزاحمت - بڑی خالی شکل ، چھوٹی خالی ہولڈر نالی کلیئرنس ، ضرورت سے زیادہ چھوٹے ڈائی کونے کا رداس ، ضرورت سے زیادہ گہری بیرونی سلائیڈ ایڈجسٹمنٹ ، ضرورت سے زیادہ اونچی ڈرائنگ پسلیاں ، اور خالی ہولڈر کی سطح اور ڈائی کونے کے رداس کی ناقص سطح ختم۔
2.1.5 ضرورت سے زیادہ مقامی ڈرائنگ کی گہرائی ، مادی اخترتی کی حد سے زیادہ۔
2.1.6 آپریشن کے دوران ، خالی جگہ کی غلط تشریح ایک طرف سے زیادہ خالی وزن اور دوسری طرف ناکافی خالی وزن کا سبب بن سکتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ وزن والے پہلو کو کھانا کھلانے میں دشواری ہوگی ، جس سے کریکنگ ہوتی ہے۔ وزن کے ناکافی وزن والے پہلو میں زیادہ خالی وزن میں کھانا کھلانا ہوگا ، جس سے آسانی سے جھریاں پیدا ہوں گی ، جو اس کے بعد کھانا کھلانا مشکل بنائے گی اور ٹوٹ پھوٹ کا باعث بنے گی۔
2.1.7 عمل کی وضاحتوں کے مطابق چکنا کرنے والے کا اطلاق کرنے میں ناکامی مزاحمت میں اضافہ کرتی ہے ، جس سے کھانا کھلانے میں دشواریوں اور کریکنگ ہوتی ہے۔
2.1.8 نامناسب مرنے کی تنصیب یا ناقص پریس صحت سے متعلق کلیئرنس کی غلط تشریح کا سبب بنتی ہے ، جس کے نتیجے میں ناہموار کھانا کھلانے کی مزاحمت ہوتی ہے۔
2.2 جھریاں اور کریز
جھریاں بنیادی طور پر عدم استحکام کی وجہ سے ہوتی ہیں کیونکہ خالی اور ناہموار مادی بہاؤ پر مقامی دباؤ کی وجہ سے مقامی مادے کی جمع ہوتی ہے۔ خاص طور پر ، مندرجہ ذیل پہلوؤں پر غور کیا جاتا ہے:
2.2.1 اس حصے کی ناقص مہر ثبت عمل ، اسٹیمپنگ سمت اور خالی ہولڈر کی شکل کا غلط عزم ، مادی بہاؤ کی شرح پر قابو پانا اور جھریاں پیدا کرنا مشکل ہے۔
2.2.2 خالی ہولڈر کی سطح پر کھانا کھلانے کی ناکافی مزاحمت سے ضرورت سے زیادہ کھانا کھلانے اور جھرریوں کا باعث بنتا ہے۔ بیرونی سلائیڈ پریشر کو ایڈجسٹ کرکے یا خالی ہولڈر کے علاقے کو بڑھانے کے لئے تیار کردہ خالی جگہ کو تبدیل کرکے ، یا کھانا کھلانے کی مزاحمت کو بڑھانے کے لئے ڈرائنگ پسلیوں کو شامل کرکے اس کا ازالہ کیا جاسکتا ہے۔
2.2.3 خالی ہولڈر کی سطح پر ناقص رابطہ ، شدید معاملات میں جس کے نتیجے میں اندرونی سطح اور ایک تنگ بیرونی سطح ہوتی ہے۔ مواد سخت بیرونی علاقے سے گزرنے کے بعد ، خالی ہولڈر اپنی کلیمپنگ فنکشن کھو دیتا ہے ، جس سے ضرورت سے زیادہ کھانا کھلانے اور جھریاں ہوجاتی ہیں۔ اس مقام پر ، مکمل رابطے کو یقینی بنانے کے لئے خالی ہولڈر کی سطح کو دوبارہ - زمین کی ضرورت ہے ، جس سے اندر سے ہلکی سی سختی اور باہر سے ڈھیلے پن کی اجازت دی جاسکتی ہے۔
2.2.4 ضرورت سے زیادہ چکنا
2.2.5 بیرونی سلائیڈ بلاک کی نامناسب ایڈجسٹمنٹ ، جس کی وجہ سے جھکاو ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں خالی ہولڈر کی سطح پر ناہموار دباؤ پڑتا ہے ، اور جھرری آسانی سے ڈھیلے علاقوں میں پائی جاتی ہے۔
2.3 باہر سے غیر واضح کناروں ، حصوں میں واضح کناروں ہونا چاہئے۔ اگر پریس پریشر ناکافی ہے تو ، گہری ڈرائنگ کے دوران ، اخترتی کے عمل کے اختتام پر مواد کو جگہ پر رکھنے کے لئے اتنا دباؤ نہیں ہوگا ، جس کے نتیجے میں غیر واضح کناروں کا نتیجہ ہوگا۔ مزید برآں ، ناقص ڈائی رہنمائی ، کام کرنے والے حصوں کے مابین ناہموار کلیئرنس ، کارٹون اور ڈائی (جھکاؤ) کی غلط تنصیب ، اور ناقص پریس ہم آہنگی بھی غیر واضح کناروں کا سبب بن سکتی ہے۔
2.4 ناقص سختی کے علاوہ ناقص حصے کی تیاری کے علاوہ ، ناقص سختی کی بنیادی وجہ خالی ہولڈر کی سطح پر کھانا کھلانے کی ناکافی مزاحمت ہے ، جس کی وجہ سے مادے کی پلاسٹک کی ناکافی خرابی ہوتی ہے۔ اس معاملے میں ، کھودنے کے خلاف مزاحمت کو بڑھانے کے ل dro ڈرائنگ موتیوں کی مالا شامل کرنے یا گول ڈرا موتیوں کو چیمفرڈ ڈرا موتیوں میں تبدیل کرنے پر غور کریں۔ یہی وجہ ہے کہ ایک واحد - ایکشن پریس کے ذریعہ تیار کردہ حصوں میں ڈبل - ایکشن پریس کے ذریعہ تیار کردہ افراد کے مقابلے میں کم سختی ہوتی ہے۔
2.5 سطح کے خروںچ (ڈرائنگ مارکس)
سطح کی کھرچیں عام طور پر درج ذیل کی وجہ سے ہوتی ہیں: ڈائی کونوں کی ناکافی آسانی ، جو ڈرائنگ کے دوران مادے کو کھرچتی ہے اور اس سے مادے کو مرنے کا سبب بن سکتا ہے ، جس سے خروںچ کی تشکیل ہوتی ہے۔ ڈائی یا ناپاک ڈرائنگ آئل میں گرنے والی گندگی بھی حصے کی سطح کو کھرچ سکتی ہے۔ اگر خالی ہولڈر داخل کرنے پر مشتمل ہے تو ، ناقص داخل کرنے سے بانڈنگ بھی خروںچ کا سبب بن سکتی ہے۔ اگر عمل فلر بہت چھوٹا ہے تو ، مرنے کے افتتاحی سے گزرنے والی خروںچ منقطع نہیں ہوجاتی ہیں۔
2.6 سطح کی کھردری اور پرچی لائنیں
سطح کی کھردری خود ہی مادے میں بہت زیادہ اناج کے سائز کی وجہ سے ہوتی ہے۔
