ربڑ اور پلاسٹک کے گرانولیشن کے سات عام دانے دار مسائل اور حل

1. مسلسل دانے دار مسئلہ
جڑے ہوئے ذرات اس صورتحال کا حوالہ دیتے ہیں کہ ذرات کا ایک سلسلہ ایک دوسرے سے جڑا ہوا ہے، یعنی بعض صورتوں میں، ذرات ایک دوسرے کے ساتھ فلم کے سرے سے آخر تک یا مماس طریقے سے جڑے ہوتے ہیں۔ پروسیسنگ کے عمل میں، مندرجہ ذیل مسائل انفرادی طور پر یا مشترکہ طور پر اناج کی کٹائی اور مواد کے کنکشن کا سبب بن سکتے ہیں:
پروسیسنگ کے دوران ٹھنڈا پانی بہت گرم ہے۔ اس صورت میں، پانی کے درجہ حرارت کو کم کریں تاکہ ذرہ کی سطح کو بجھنے کے لیے کافی تیز ہو۔
اگر پانی کے بہاؤ کی رفتار بہت کم ہے، تو اس کی وجہ سے ذرات کم رفتار سے ذرہ کاٹنے والے چیمبر کو چھوڑ دیں گے، اور ذرات کو کھانا جاری رکھیں گے۔
اگر ڈائی اور ہول کے درمیان فاصلہ بہت قریب ہے تو، پروسیسنگ کے دوران آؤٹ لیٹ کی توسیع ذرہ کے رابطے کا سبب بنے گی، اس لیے بڑے وقفے اور چھوٹے سوراخوں کے ساتھ ڈائی کا استعمال کیا جاتا ہے۔
2. گھسیٹنے کا مسئلہ
ٹریلنگ یہ ہے کہ ذرہ کا کنارہ کچھ نمایاں ہے، اور کٹنگ ایج ہاکی اسٹک کی شکل کی طرح ہے، جو کٹ کے نچلے حصے میں آلودگی یا آنسو کی طرح نظر آتی ہے۔
اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ کٹنگ ڈیوائس کٹنگ پوائنٹ پر صاف طور پر کاٹنے میں ناکام رہی۔ عام طور پر، لیتھ کٹر سے نکلنے والے کاٹنے والے ذرات کو صحیح زاویہ کا سلنڈر ہونا چاہیے، اور پانی کے اندر کٹر سے نکلنے والے کاٹنے والے ذرات تقریباً کامل کرہ ہونا چاہیے۔
عام طور پر، وہ مواد جو مادی پاؤڈر کا شکار نہیں ہوتے ہیں وہ بھی ٹیلنگ کی وجہ سے مادی پاؤڈر تیار کریں گے۔ لیتھ کٹنگ کے لیے، حل یہ ہے کہ ہوب اور نچلے چاقو کو بدل کر نیا اور تیز کٹنگ ایج فراہم کیا جائے۔ یا ضرورت کے مطابق سامان کی جگہ کا دوبارہ تعین کریں۔ پانی کے اندر کاٹنے والی لائن کے لیے، ٹیمپلیٹ اور بلیڈ کو چیک کرنا ضروری ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہاں کوئی نکس نہیں ہے، کیونکہ نکس اور نالی اکثر ٹیلنگ کا سبب بنتے ہیں۔
3. مادی مسئلہ کا خاتمہ
زیادہ تر کرسٹل لائن مواد کے لیے، جیسے GP-PS، پاؤڈر ایک عام اور منفرد خطرہ ہے۔ پاؤڈر مواد کی بڑی کثافت کو تبدیل کردے گا اور ایکسٹروڈر بیرل میں انحطاط یا جلانا آسان ہے۔
رال بنانے والے کا بنیادی مقصد یکساں ذرہ کی شکل پیدا کرنا ہے، یعنی اس کی لمبائی اور قطر ایک مقررہ ہے، اور یہ پاؤڈر یا غیر ملکی مادوں کی آلودگی سے پاک ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، سامان کو ایڈجسٹ کرکے اور عمل کے کچھ اہم پیرامیٹرز کو کنٹرول کرکے مواد کے اختتام کو کم کیا جاسکتا ہے۔ جب مواد کٹر میں داخل ہوتا ہے، تو ڈرائنگ پروڈکشن لائن کا درجہ حرارت مواد کے ویکیٹ نرم کرنے والے نقطہ کے جتنا ممکن ہو قریب ہونا چاہیے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ مٹیریل کی پٹی زیادہ سے زیادہ گرم ہے تاکہ کریکنگ سے بچا جا سکے۔
مخصوص پولیمر کے لیے، مناسب کاٹنے والے زاویہ کے ساتھ ہوبس کا انتخاب ذرات کی مقدار کو کم کرنے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ بھرے ہوئے پولیمر کے لیے، پولیمر کے ٹوٹنے سے بچنے کے لیے ہوب کے کنارے اور نیچے کی چاقو کو تیز رکھیں۔ پیلیٹائزنگ کے بعد کے سازوسامان کے لئے، دباؤ یا ویکیوم آلات سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے، ہوا سے بچنا چاہئے.
پانی کے اندر کاٹنے والی لائن کے لیے، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ پروسیسنگ کے دوران مولڈ کی سطح کے خلاف ٹول کا کافی دباؤ برقرار رکھا جائے، اور کاٹنے کے بعد رہائش کا وقت مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کیا جائے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈرائر میں داخل ہونے پر ذرات گرم ہوں۔
4. نیچے چاقو فریکچر
پیلیٹائزنگ آلات کا نیچے والا چاقو ایک سخت کاربنائزڈ اسٹیل شیٹ ہے۔ عام طور پر، نیچے کی چاقو کا بلیڈ گھومنے کے بعد نیچے کا چاقو ٹوٹ جائے گا۔ اس عمل میں، اسے عمل کے پیرامیٹرز کے مطابق سختی سے ایڈجسٹ اور چلانے کی ضرورت ہے۔ دھاگے والی انور کور راڈ کو سلور ویلڈنگ کے ذریعے جگہ پر فکس کیا جاتا ہے۔ اس کی قینچ کی حد ہے اور تنصیب کے دوران ضرورت سے زیادہ ٹارک سے اسے نقصان پہنچانا آسان ہے۔ اس کے علاوہ، گھماؤ یا تنصیب کے عمل میں، ٹوٹے ہوئے نیچے والے چاقو کو منتقل کرنا آسان ہے، اور گرانولیٹر میں اڑ جائے گا، جس سے ہوب کے بلیڈ کو نقصان پہنچے گا اور دیکھ بھال کی لاگت میں اضافہ ہوگا۔
5. سکڑنے کے فرق کا مسئلہ
سکڑنے والی خالی جگہیں اور کھوکھلے ذرات اس بات کی نشاندہی کرتے ہیں کہ پٹی کا مزاج درست نہیں ہے۔ جب سکڑنے کا فرق معمولی ہوتا ہے، تو یہ ذرات کے آخری چہرے پر صرف ایک چھوٹا سا گڑھا ہو سکتا ہے، لیکن جب یہ سنجیدہ ہو، تو یہ کھوکھلے ذرات پیدا کر سکتا ہے۔ پٹی کا بنیادی درجہ حرارت پگھلنے کی حالت کے قریب ہے، اور پٹی دانے دار ہونے کے فوراً بعد سکڑ جاتی ہے۔ درست طریقے سے ٹمپرڈ بار کے لیے، اس کے انٹرفیس میں درجہ حرارت کا میلان مستقل رہے گا، اور جب اسے کاٹا جائے گا تو یہ کولنگ میڈیم (ہوا یا پانی) کا جواب نہیں دے گا۔
سکڑنے کے فرق کی خاص وجہ یہ ہے کہ جب پروسیسنگ پانی کسی مخصوص پولیمر کے لیے بہت ٹھنڈا ہوتا ہے، تو پٹی کی بیرونی تہہ جم جاتی ہے، جس کے نتیجے میں ایک سخت خول بن جاتا ہے، جس سے تار کے کور میں گرمی رہ جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، پٹی میں ہوا یا پانی میں ڈوبنے کا کافی وقت نہیں ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں تار کے کور کی حرارت کو تار کی سطح پر منتقل نہیں کیا جا سکتا، تاکہ اچھی سیکشن کولنگ نہیں کی جا سکتی۔
پانی کے اندر گرانولیشن کے ذریعے پیدا ہونے والے ذرات پگھلنے میں پھنسے ہوئے اتار چڑھاؤ کی وجہ سے سکڑنے والی خالی جگہیں بھی رکھتے ہیں۔ ایک مؤثر حفاظتی اقدام ایکسٹروڈر پر ویکیوم ہول کو چیک کرنا ہے۔
6. بار بڑھے مسئلہ
بار ڈرفٹ بار کا فیڈنگ پلیٹ فارم پر ایک طرف کلسٹر ہونے کا رجحان ہے، جس کی وجہ سے ذرات کا معیار خراب ہو جائے گا، لمبی اور پتلی سلاخیں ہیں اور پروسیسنگ کی خرابیاں ہیں۔ اگر پیلیٹائزر کا کاٹنے والا طیارہ ایکسٹروڈر کے اخراج کے سانچے کے متوازی نہیں ہے، تو پٹی بائیں یا دائیں طرف ہجوم کا شکار ہو جائے گی، جس کے نتیجے میں پٹی بڑھے گی۔
اس کے علاوہ، پٹی کے بڑھنے کی دیگر وجوہات میں نچلے فیڈنگ رولر اور سکریپر کے درمیان متضاد فاصلہ، اور نچلے فیڈنگ رولر کا متضاد قطر شامل ہے۔
7. پٹی کنٹرول مسئلہ
پتلی پٹی گرینولیٹر کے ذریعہ تیار کردہ ایک قسم کی غیر معمولی مصنوعات ہے، بنیادی طور پر اس وجہ سے کہ اس کی لمبائی روایتی ذرات کے سائز سے زیادہ ہوتی ہے، اور اضافی سائز عام طور پر چند انچ کے اندر مختلف ہوتا ہے۔ پتلی پٹی کی ظاہری شکل سے پتہ چلتا ہے کہ ہوب کو کھانا کھلاتے وقت پٹی کا رویہ کنٹرول اچھا نہیں ہے۔ خاص طور پر، چونکہ ہوب کو کھانا کھلاتے وقت پٹی عمودی زاویہ پر نہیں ہوتی ہے، اس لیے کاٹنے کے دوران پٹی کے آخر میں جھکاؤ کا زاویہ ہوگا۔
فیڈ رولر (بائٹ پوائنٹ) اور ہوب (کٹنگ پوائنٹ) کے درمیان فاصلے کو پریس فاصلہ کہا جاتا ہے۔ اس دورانیے میں تار کے مواد کو کنٹرول کرنے کے لیے کچھ بھی نہیں ہے۔ اگر فیڈنگ رولر صحیح طریقے سے انسٹال نہیں ہوا ہے یا کام کرنے کی حالت خراب ہے تو، ربڑ اور پلاسٹک کی پٹیوں کو کاٹنے والے آلے میں کاٹنے کی سطح پر کھڑے زاویہ پر نہیں ڈالا جائے گا۔ اس طرح، تار ایک دوسرے کو عبور کرنے لگتے ہیں، جس سے کاٹنے کا معیار مزید بگڑ جاتا ہے، اور آخرکار سنگین مسائل کا باعث بنتا ہے۔ کراس سٹرپ دو فیڈنگ رولرز کو ایک دوسرے سے الگ ہونے پر مجبور کرے گی، جس سے پٹی کا تناؤ ختم ہو جائے گا، اس طرح پٹی عارضی طور پر جھک جائے گی، جس سے پٹی فیڈنگ رولر کے دونوں طرف ہٹ جائے گی۔ مندرجہ بالا مسائل کا انتباہی اشارہ یہ ہے کہ اوپری فیڈنگ رولر خراب کام کرنے کی حالت میں ہے، جس میں نالیوں، دراڑیں یا رنگت (عمر بڑھنے یا گرمی کی وجہ سے سخت ہونا) ہے۔
پٹی کے کنٹرول میں دیگر عام مسائل میں شامل ہیں: لوئر فیڈنگ رولر کا پہننا، جس سے کرشن ختم ہو جائے گا۔ تار بجھانے کا غلط عمل مواد کی بار کو سانپ کی طرح پرتشدد طریقے سے جھکنے کا سبب بنے گا۔ پہنی ہوئی پٹی ٹیمپلیٹس بھی ہیں، جو مختلف قطر کے ساتھ مختلف تار مواد تیار کریں گے. صرف یہی نہیں، مینوفیکچررز کو انتہائی پہنے ہوئے ہوب اور نیچے والے چاقو سے بھی چوکنا رہنا چاہیے جو پٹی کو پکڑے ہوئے ہے، کیونکہ نیچے والا چاقو لائن میٹریل کو کٹنگ پوائنٹ تک پہنچانے کا ذمہ دار ہوتا ہے تاکہ کٹر کو انتہائی تیز رفتاری سے چلنے سے روکا جا سکے۔ کیونکہ یہ انتہائی تیز رفتار پٹی کو جھولنے کا سبب بنے گی۔