برقی حرارتی ٹیوبوں کے لیے الیکٹروپلاٹنگ اور کاپر جمع کرنے کا عمل

برقی حرارتی ٹیوبوں کے لیے الیکٹروپلاٹنگ اور کاپر جمع کرنے کا عمل

تانبے کے جمع ہونے کے عمل کی وجہ سے بورڈ پر تانبے کے ذرات تانبے کے جمع کرنے کے علاج کے اقدامات میں سے کسی ایک کی وجہ سے ہوسکتے ہیں۔ الکلائن ڈیگریسنگ نہ صرف بورڈ کی سطح پر کھردری کا باعث بنتی ہے بلکہ سوراخ میں کھردری کا سبب بھی بنتی ہے جب پانی کی سختی زیادہ ہوتی ہے اور وہاں بہت زیادہ سوراخ کرنے والی دھول ہوتی ہے (خاص طور پر جب دو طرفہ بورڈ کو چپکنے والی باقیات کے ساتھ علاج نہیں کیا جاتا ہے) اور فلٹریشن ناقص ہے؛ تاہم، یہ عام طور پر سوراخ کے اندر کھردرا پن کا سبب بنتا ہے، اور بورڈ کی سطح پر گندگی کا ہلکا سا گڑھا بھی ہٹایا جا سکتا ہے۔ مائیکرو ایچنگ کے کئی اہم حالات ہیں: مائیکرو ایچنگ ایجنٹ کے طور پر استعمال ہونے والے ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ یا سلفیورک ایسڈ کا معیار بہت خراب ہے، یا امونیم پرسلفیٹ (سوڈیم) میں نجاست کا مواد بہت زیادہ ہے۔ عام طور پر کم از کم CP گریڈ ہونے کی سفارش کی جاتی ہے، اور صنعتی گریڈ دیگر معیار کی خرابیوں کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ مائیکرو اینچنگ نالی میں تانبے کی ضرورت سے زیادہ مواد یا کم درجہ حرارت کاپر سلفیٹ کرسٹل کی سست بارش کے نتیجے میں؛ ٹینک کا مائع گندا اور آلودہ ہے۔ ایکٹیویشن سلوشن زیادہ تر آلودگی یا نامناسب دیکھ بھال کی وجہ سے ہوتا ہے، جیسے فلٹر پمپ سے ہوا کا اخراج، ٹینک سلوشن کی کم مخصوص کشش ثقل، اور زیادہ تانبے کا مواد (ایکٹیویشن سلنڈر ایک طویل عرصے سے استعمال ہو رہا ہے، 3 سال سے زیادہ) . یہ ٹینک کے محلول میں دانے دار معلق ٹھوس یا ناپاک کولائیڈز پیدا کرے گا، جو پلیٹ کی سطح یا سوراخ کی دیوار پر جذب ہو جائے گا، اس کے ساتھ سوراخ میں کھردرا پن پیدا ہوگا۔ حل یا سرعت: اگر ٹینک کے محلول کو بہت لمبے عرصے تک استعمال کیا جاتا ہے، تو یہ ٹربڈ ہو جائے گا کیونکہ زیادہ تر محلول اب فلوروبورک ایسڈ سے تیار کیے جاتے ہیں۔ یہ FR-4 میں شیشے کے ریشوں پر حملہ کرے گا، جس سے ٹینک کے محلول میں سلیکیٹ اور کیلشیم نمکیات میں اضافہ ہوگا۔ اس کے علاوہ، ٹینک کے محلول میں تانبے کے مواد اور تحلیل شدہ ٹن میں اضافہ بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات کی پیداوار کا سبب بنے گا۔ تانبے کو حل کرنے والا ٹینک بنیادی طور پر ٹینک کے مائع کی ضرورت سے زیادہ سرگرمی، ہوا میں ہلچل کے دوران دھول اور ٹینک کے مائع میں معلق چھوٹے ذرات کی ایک بڑی تعداد کی وجہ سے ہوتا ہے۔ عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے، ایئر فلٹر عناصر کو شامل کرکے یا تبدیل کرکے، اور پورے ٹینک کو فلٹر کرکے اسے مؤثر طریقے سے حل کیا جاسکتا ہے۔ تانبے کے جمع ہونے کے بعد تانبے کی پلیٹوں کو عارضی طور پر ذخیرہ کرنے کے لیے پتلا ایسڈ ٹینک کو ٹینک کے مائع کو صاف رکھنا چاہیے اور جب ٹینک کا مائع گندا ہو جائے تو اسے بروقت تبدیل کرنا چاہیے۔ تانبے کی پلیٹ کا ذخیرہ کرنے کا وقت زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہیے، ورنہ پلیٹ کی سطح تیزابی محلول میں بھی آکسیڈیشن کا شکار ہوتی ہے، اور آکسیڈیشن کے بعد آکسیڈیشن فلم کو ہٹانا زیادہ مشکل ہوتا ہے، جس سے پلیٹ کی سطح پر تانبے کے ذرات بھی پیدا ہوں گے۔ تانبے کے ذرات جو اوپر بتائے گئے تانبے کے جمع کرنے کے عمل کے دوران جمع ہوئے ہیں، سوائے آکسیڈیشن کی وجہ سے ہونے والے، عام طور پر یکساں طور پر تقسیم ہوتے ہیں اور بورڈ کی سطح پر مضبوط باقاعدگی رکھتے ہیں۔ یہاں پیدا ہونے والی آلودگی، خواہ کنڈکٹیو ہو یا نہ ہو، الیکٹروپلیٹڈ کاپر بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات پیدا کرنے کا سبب بن سکتی ہے۔ پروسیسنگ کرتے وقت، کچھ چھوٹے ٹیسٹ بورڈز کو علیحدہ پروسیسنگ اور موازنہ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سائٹ پر موجود ناقص بورڈز کے لیے، مسئلے کو حل کرنے کے لیے نرم برش کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گرافک ٹرانسفر کا عمل: ڈیولپمنٹ کے عمل میں بہت زیادہ چپکنے والی ہوتی ہے (انتہائی پتلی بقایا فلم کو بھی الیکٹروپلاٹنگ کے دوران چڑھایا اور لیپت کیا جا سکتا ہے)، یا ترقی کے بعد صفائی صاف نہیں ہوتی ہے، یا گرافک ٹرانسفر کے بعد بورڈ کو زیادہ دیر تک چھوڑ دیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں بورڈ کی سطح پر آکسیکرن کی مختلف ڈگریاں، خاص طور پر ناقص صفائی کے حالات میں یا جب اسٹوریج ورکشاپ میں فضائی آلودگی بہت زیادہ ہو۔ اس کا حل یہ ہے کہ پانی کی دھلائی کو مضبوط کیا جائے، منصوبہ بندی اور نظام الاوقات کو مضبوط کیا جائے، اور تیزابی تیل کو ہٹانے کی شدت کو بڑھایا جائے۔

www.superbheater.com