ہارڈ ویئر سانچوں میں 11 عام اسامانیتاوں کے لئے وجوہات اور حل کا تجزیہ!

I. Burs

ii. کارٹون ٹوٹنا

iii. مادی اچھال

iv. ٹینسائل کریکنگ

V. کریکنگ اور انحراف کو کھینچنا

ششم غیرمعمولی مواد کو ہٹانا

vii. سکرو ٹوٹنا

viii. فولڈ ایج کے طول و عرض اور زاویوں میں انحراف

ix چپٹا ہونے کے بعد ضرورت سے زیادہ کلیئرنس اور وارپنگ

X. ناقص riveting

الیون۔ سلائیڈنگ بلاک میں خرابی اور کریکنگ

I. Burs
ہمارے اسٹیمپنگ پلانٹ میں اسٹیمپنگ ڈائی ایز میں پروڈکٹ بررز ایک عام اسامانیتاوں میں سے ایک ہیں۔ ذیل میں ، میں کئی قسموں میں بروں کے لئے وجوہات اور خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقوں کی وضاحت کروں گا۔

1. سادہ مکے مارنے سے برنز مر جاتے ہیں:

تجزیہ کی وجہ
1>. کارٹون اور مرنے کا شدید لباس (عام نقصان)
2>. کارٹون اور ڈائی کو کھرچ دیا جاتا ہے (بشمول مرنے والے گہا میں مادے یا غیر ملکی اشیاء کی ثانوی چھدرن بھی شامل ہے)
3>. کارٹون اور مرنے کے درمیان ضرورت سے زیادہ کلیئرنس۔
4>. کارٹون اور مرنے کے مابین کلیئرنس کا غلط فہمی۔
5>. ڈائی میں مادی رکاوٹ کی وجہ سے دراڑیں۔ بہتری کے اقدامات:
1. کارٹون کے کاٹنے والے کناروں کو پیس لیں اور ان کو تیز رکھنے کے لئے مریں۔
2. نقصان کی حد پر منحصر ہے ، مرمت کے قابل مکے اور مرنے سے زمین اور ویلڈیڈ ہوسکتا ہے۔ شدید نقصان پہنچنے والوں کو متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔
3. کارٹون کا معائنہ کریں اور مریں ، اور ضرورت کے مطابق ان کے مابین کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں۔
4. صحیح سوراخ کی پوزیشن کی بنیاد پر کارٹون یا ڈائی ریپوزیشن کا تعین کریں۔
5. ہموار خالی جگہ کو یقینی بنانے کے لئے ڈائی بلینکنگ ہول کے زاویہ میں اضافہ کریں۔

2. کمپاؤنڈ ڈائی اور کاٹنے والے بروں:

تجزیہ کی وجہ:
1. کمپاؤنڈ ڈائی 1۔ خودکار کھانا کھلانا غلط فہمی یا نامکمل پوزیشننگ ایک - رخا کاٹنے کا باعث بنتی ہے ، جس سے کارٹون کے کاٹنے والے کناروں کو نقصان پہنچتا ہے اور مرنا پڑتا ہے۔

2. اندرونی اور بیرونی گائیڈ ستونوں اور کارٹون اور مرنے کی پوزیشننگ پنوں کے مابین غلط فہمی کا نتیجہ غیر مساوی کلیئرنس کا نتیجہ ہے۔

3. کاٹنے والے کارٹون (کارٹون) کے ل the ، کارٹون کے آخر میں چہرے کے کندھے کی کمی ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے مرنے کے بیرونی حصے میں پہننے کا سبب بنتا ہے ، جس کے نتیجے میں کارٹون باہر کی طرف نچوڑا جاتا ہے۔

علاج معالجے:

1. کھانا کھلانے کی ہم آہنگی اور لمبائی کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مذکورہ بالا حالات واقع نہیں ہوتے ہیں (مادے کو جام کرنے کے لئے سڑنا پر پوزیشننگ ڈیوائس کا استعمال کرتے ہوئے)۔

2. re {{1} st سڑنا بند کریں اور استحکام کو یقینی بنانے کے لئے کارٹون اور مرنے کے درمیان کلیئرنس کی جانچ کریں . 3. کارٹون کے آخر میں کندھا شامل کریں۔

3. دیگر برنز

تجزیہ کی وجہ
1. ورک پیس کی پوزیشننگ بہت تنگ ہے ، جس کی وجہ سے دھندلا پن ہوتا ہے۔
2. ناکافی پوزیشننگ بروں کی طرف جاتا ہے (جیسے پری - کارٹون ہول ، یا پری پری - کارٹون ہول میں برنز)۔
3. پری پری - کارٹون ہول پر برز (بررس پری - کارٹون ہول میں موجود ہیں)۔

بہتری کے اقدامات
1. پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں (ورک پیس کی صحیح پوزیشننگ کو یقینی بنائیں)۔
2. کلیئرنس میں اضافہ.
3. پری - کارٹون ہول پر بروں کو ٹرم کریں۔

ii. ٹوٹ پھوٹ کا شکار
مکوں کو ان کے ٹوٹنے کے امکان کے مطابق درجہ بندی کیا جانا چاہئے ، ترتیب میں: پری - کارٹون ، اور ساختی طور پر کمزور فاسد کارٹون۔ یہ دو قسم کے مکے عام طور پر کام کے حصے میں ٹوٹ جاتے ہیں۔ تاہم ، کارٹون کے محدب پوزیشننگ حصے کی وجہ سے اکثر مواد کو کاٹنے کے لئے استعمال ہونے والے فاسد مکے مارے جاتے ہیں ، جو ایک بار بار واقعہ بھی ہوتا ہے۔ ذیل میں ان کارٹون ٹوٹ پھوٹ کی کچھ وجوہات اور عمومی بہتری کی ایک مختصر وضاحت ہے۔

1. پری - کارٹون ٹوٹ پھوٹ کا شکار ہونے کا خطرہ ہے۔

تجزیہ کی وجوہات:
1. ڈائی میں ناکافی خالی زاویہ یا ضرورت سے زیادہ مقناطیسیت مادی رکاوٹ کا سبب بنتی ہے ، جس کی وجہ سے کارٹون ٹوٹ جاتا ہے۔
2. کام کرنے والا حصہ بہت لمبا ہے اور اس میں طاقت کا فقدان ہے۔
3. کارٹون - ڈائی کلیئرنس غلط ہے۔
4. دوسری مکے لگانے کے دوران ، مواد جگہ پر پھنس گیا ہے (یا ڈائی گہا میں غیر ملکی اشیاء ہیں)۔
5. مواد اپنے معمول کے لباس اور آنسو تک پہنچ گیا ہے۔
6. اسٹرائپر پلیٹ کے اندر کا موسم بہار ٹوٹ گیا ہے ، جس کی وجہ سے اسٹرائپر پلیٹ خراب اور ٹوٹ جاتی ہے۔
7. کلیمپنگ پلیٹ اور اسٹرائپر پلیٹ کے مابین غلط فہمی۔

بہتری کے اقدامات:
1. ڈائی کے نیچے خالی سوراخ کے ڈرافٹ زاویہ یا قطر میں اضافہ کریں۔ ڈیماگنیٹائزر کا استعمال کرتے ہوئے ڈائی کو ڈیمگینٹائز کریں۔
2. کام کرنے والے حصے کو عام طور پر 4 ملی میٹر یا اس سے کم کے ذریعہ مختصر کریں۔
3. کارٹون پیس لیں یا مریں اور کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں (سائز کی ضروریات پر منحصر ہے)۔
4. پروڈکشن لائن اہلکار اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ مواد کو ضرورت سے زیادہ دباؤ کا نشانہ نہیں بنایا جاتا ہے۔
5. کارٹون کو تبدیل کریں {{1} sch اسپرنگس کو چیک کریں ، چشموں اور مکے کو تبدیل کریں۔
7. کلیمپنگ پلیٹ یا اسٹرائپر پلیٹ میں سوراخوں کے ذریعے کلیئرنس میں ترمیم کریں (ڈائی کی پوزیشن کے مطابق ترمیم کریں)۔
2. دوسری قسم کے کارٹون ٹوٹنے کی وجوہات کا تجزیہ:
1. کمزور ڈھانچے والے مکے کے ل thats وجوہات اور جوابی اقدامات پری - چھدرن کے لئے ملتے جلتے ہیں۔
2. مکے کاٹنے کے لئے مختلف فکسنگ کے طریقوں سے وہ فکسنگ پوائنٹ پر ٹوٹ سکتے ہیں۔
3. ریوٹ کارٹون کی ناکافی مزاج ریویٹ مشترکہ کو توڑنے اور کھینچنے کا سبب بن سکتا ہے (زیادہ سے زیادہ ریوٹ پنچوں کے استعمال سے پرہیز کریں)۔
4. ہک پنچ کو ہک فورس کی غلط پوزیشن یا ہک کی جڑ پر دائیں زاویہ کی وجہ سے ٹوٹ جانے کا خطرہ ہے۔
5. کلیمپنگ پلیٹ پر ناکافی کاؤنٹرک سر۔
بہتری کے اقدامات:
1. ہکس سے دوبارہ استعمال کریں یا تبدیل کریں اور لاکنگ کے لئے پیچ استعمال کریں۔
2. فورس کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے پنچ ہک کی پوزیشن میں ترمیم کریں۔
3. کاؤنٹرکونک ہیڈ ہول کی اونچائی میں اضافہ کریں۔
iii. مادی اچھال
میٹریل اسکیپنگ میں چھوٹی چھوٹی چھد .ی اسکیپنگ اور بڑے کاٹنے والے کچرے کو اچھالنے میں شامل ہیں۔
تجزیہ کی وجہ
1. ضرورت سے زیادہ مرنے والی کلیئرنس.
2. ضرورت سے زیادہ کارٹون مقناطیسیت۔
3. پہنا ہوا مرنے والا کاٹنے والا کنارے ، چمکدار کاٹنے کی دیوار۔
4. مرنے میں کارٹون کا ناکافی موثر اسٹروک۔
علاج معالجے
1. ڈائی کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں اور دوبارہ - ڈائی بلاک کو کاٹ دیں۔
2. کارٹون کو ڈیمگینٹائز کریں اور مریں۔
3. کوٹنگ مشین کے ساتھ ڈائی کاٹنے والے کنارے کو روگن کریں۔
4. کارٹون کی کام کرنے کی لمبائی میں اضافہ کریں۔
1. متبادل کے طور پر ، کارٹون کے ل ling ، لمبائی کے بعد ، کام کرنے والی سطح پر ایک نشان پیس لیں تاکہ R - زاویہ تشکیل دیں یا کاٹنے والے کنارے کو چیمفر کریں۔
2. بڑے گھونسوں کے لئے ، کارٹون کے اندر ایجیکٹر پنوں یا بال سکرو انسٹال کیے جاسکتے ہیں۔

iv. گہری ڈرائنگ کی ناکامی

گہری ڈرائنگ کی ناکامی کی وجوہات
1. کارٹون اور ڈائی کے مابین ناکافی کلیئرنس (جس میں کارٹون کی وجہ سے مجموعی طور پر کلیئرنس اور مقامی کلیئرنس شامل ہے - ڈائی غلط بیانی)
2. مرنے میں فلیٹ رداس کی کمی کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ کھردری۔
3. مواد جو بہت مشکل ہے اور اس میں پلاسٹک کی ناقص ہے۔
4. اونچائی مواد کی پلاسٹک کی خرابی کی حد (ایک ڈرائنگ سائیکل) سے زیادہ ہے۔
5. دوسرے ڈرائنگ سائیکل میں ناکافی مواد۔
6. گہری ڈرائنگ کے بعد باس کے کنارے جھرریوں یا افسردگی کا سبب بننے والی ناکافی خالی ہولڈر فورس۔ بہتری کے اقدامات:

1. کارٹون کے مابین کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں اور عام قیمت سے مریں۔

2. مصنوعات کی ضروریات کے مطابق اسی رداس کو پیس کر پالش کریں۔

3. اگر مواد نمایاں طور پر تصریح سے باہر ہے تو ، مواد کو تبدیل کریں۔ متبادل کے طور پر ، اس سے بچنے کے لئے اسی کے مطابق مرنے کے رداس اور ٹیکہ میں اضافہ کریں۔

4. گہری ڈرائنگ کئی مراحل میں انجام دی جاسکتی ہے۔

5. صحیح پوزیشننگ کو یقینی بنانے کے لئے پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔

6. کارٹون کی سٹرپر پلیٹ میں لچکدار قوت شامل کریں اور خالی ہولڈر فورس کو بڑھانے کے لئے مریں۔

V. برش کرنا ، ٹوٹنا ، اور انحراف

برش کرنے کی وجوہات کا تجزیہ ، ٹوٹنا:

1. برش کرنے والے کارٹون کا پری - کارٹون کنارے ٹوٹ جاتا ہے۔
ایک - وقت برش:
2. کارٹون اور مرنا غلط بیانی۔
پری - کارٹون ہول برش: 3۔ کارٹون اور ڈائی کے مابین کلیئرنس بہت کم ہے۔

4. پری - کارٹون ہول پر برر بہت بڑا ہے یا کارٹون ٹوٹا ہوا ہے ، اور سوراخ کو چھڑا نہیں ہوا ہے۔

5. کارٹون ٹوٹ گیا ہے (ڈرائنگ کارٹون کا کام کرنے والا حصہ چپ کیا گیا ہے)۔

حل:
1. ڈرائنگ کارٹون کو تبدیل کریں۔
2. کارٹون کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں اور مریں۔
3. کارٹون کے مابین کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں اور ایک مناسب سطح پر مریں۔
4. پری - کارٹون کارٹون کو تبدیل کریں۔
5. ڈرائنگ کارٹون کو تبدیل کریں۔

2. ناکافی ڈرائنگ اونچائی کی وجوہات کا تجزیہ:
1. پری - کارٹون ہول قطر بہت بڑا ہے۔
2. ڈرائنگ کارٹون کا کام کرنے والا حصہ کافی گہرائی میں داخل نہیں ہوتا ہے۔
3. ڈرائنگ کارٹون کا قطر بہت چھوٹا ہے ، اور ڈائی کے ساتھ کلیئرنس بہت بڑی ہے (یا ڈائی کا قطر بہت بڑا ہے)۔
4. ڈرائنگ اسٹیشن پر پہنچنے پر پری -}}}}}}}}} کے لئے مواد کا غلط استعمال کیا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں ایک طرف ڈرائنگ کے بعد دوسرے سے زیادہ اونچا ہوتا ہے۔ کم

بہتری کے اقدامات

1>پری - کارٹون ہول کو کسی مناسب قطر میں ترمیم کریں (اگر پری - کارٹون ہول بہت چھوٹا ہے تو ، اس کی وجہ سے کلی ڈرائنگ کے بعد بہت زیادہ ہوجائے گی)۔

2>ڈرائنگ کارٹون کی کام کرنے کی لمبائی کو لمبا کریں۔

3>مطلوبہ قطر میں ڈرائنگ کے کارٹون میں ترمیم کریں ، اور وہی مرنے پر بھی لاگو ہوتا ہے۔

4>ڈرائنگ ہول کی پوزیشن پر منحصر ہے ، ڈرائنگ یا پری پری - پنچنگ کے لئے دو اسٹیشنوں کی پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔

ششم غیر منقولہ سٹرپنگ
غیر منقولہ اتارنے بنیادی طور پر مندرجہ ذیل وجوہات کی وجہ سے ہوتا ہے:

1. ٹیمپلیٹ بہت مقناطیسی ہے۔

2. پوزیشننگ بہت تنگ ہے۔

3. اسٹرائپر اسپرنگ ناقص ہے (اسٹرائپر پلیٹ بھی)۔

4. اسٹرائپر پلیٹ میں کوئی اسٹرائپر نہیں ہے۔
5. مواد کو پریشر لائن کے ذریعہ نچوڑ لیا جاتا ہے ، جس کی چوڑائی میں اضافہ ہوتا ہے اور اس کے بعد کے عمل میں ناقص پوزیشننگ ہوتی ہے۔

6. مادے کو درست شکل دی گئی ہے اور اس میں ناقص فلیٹ پن ہے۔
7. ڈائی میں مصنوع کو جوڑنے یا تشکیل دینے کے بعد ناکافی کلیئرنس ہے۔

8. سلائیڈر پھنس گیا ہے اور اس کی حرکت ہموار نہیں ہے۔
9. کمپاؤنڈ سانچوں کے لئے ، مواد اور سکریپ مکمل طور پر الگ نہیں ہوتے ہیں۔

بہتری کے اقدامات:
1. مولڈ پلیٹ کو ڈیمگینٹائز کریں۔
2. مصنوعات کی پوزیشننگ کی درستگی کے مطابق پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔
3. ایجیکٹر موسم بہار کو تبدیل کریں (اسی طرح اسٹرائپر پلیٹ پر بھی لاگو ہوتا ہے)۔
4. اسٹرائپر پلیٹ میں ایجیکٹر پنوں کو شامل کریں۔
5. اندرونی پوزیشننگ کا استعمال کرنا بہتر ہے ، یا بغیر کسی تغیر کے پوزیشن میں پوزیشننگ۔
6. مواد کی چادر کو ایڈجسٹ کریں۔
7. سڑنا پر کلیئرنس میں اضافہ کریں۔
8. سلائیڈ کو آسانی سے سلائیڈ کرنے کے ل the سلائیڈر کو ایڈجسٹ کریں۔
9. مادے اور سکریپ کی ہموار علیحدگی کو یقینی بنانے کے لئے اوپری اور نچلے سانچوں میں ایجیکٹر پنوں کو شامل کریں۔
vii. پیچ ٹوٹنے کا خطرہ ہے۔
سکرو ٹوٹنا: نقصان اور غیر معمولی نقصان۔
I. عام نقصان کی وجوہات:
1. سکرو خود ... 1. ناکافی بوجھ - بیئرنگ ڈیزائن (غلط وضاحتیں یا ناکافی مقدار)

2. خود پیچ ​​کا ناقص مواد

3. پیچ عام لباس کی وجہ سے ٹوٹ جاتے ہیں اور کچھ مکے کے بعد پھاڑ جاتے ہیں

بہتری کے اقدامات

1. سکرو سائز میں اضافہ کریں ، جیسے M8 یا M10 کا استعمال اور مقدار میں اضافہ (اصل صورتحال پر منحصر ہے)

2. نئے مواد کے پیچ کے ساتھ تبدیل کریں

3. متبادل کے لئے سڑنا کو برقرار رکھیں

غیر معمولی نقصان

1. دو پلیٹوں کے مابین غلط فہمی جس کی وجہ سے جبری سخت ہوتا ہے

2. کارٹون اور مرنے کے درمیان ناکافی کلیئرنس (خاص طور پر سانچوں کی تشکیل)

3. ہوائی کشن والے سانچوں کے لئے ، ایجیکٹر پن بہت لمبا ہے ، جس سے ضرورت سے زیادہ ہوا تکیا دباؤ پڑتا ہے ، جس کے نتیجے میں نچلا سڑنا سکرو ٹوٹ جاتا ہے

4. فولڈنگ ، سانچوں کی تشکیل ، دو ٹکڑوں پر مہر لگانا یا دو بار مہر ثبت کرنا

بہتری کے اقدامات

1. سوراخ کو وسعت دیں یا دوبارہ - سوراخ کو ڈرل کریں

2. کارٹون اور ڈائی کلیئرنس

3. ایجیکٹر پن اور مولڈ ایئر کشن پلیٹ کو معیاری بنائیں

4. دو یا دو ٹکڑوں کے مادے کے دو ٹکڑوں کو کم سے کم کریں

viii. فولڈنگ کے ناقص طول و عرض اور زاویے

I. فولڈنگ کے ناقص طول و عرض کی وجوہات:

1. ڈیزائن کے دوران غلط مادے کی لمبائی

2. ڈھیلے پوزیشننگ

3. فولڈنگ زاویہ انحراف طول و عرض کو متاثر کرتا ہے

4. 5. مواد کو مکمل طور پر کمپریس نہیں کیا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ بڑے رداس (r - زاویہ) (ڈائی اونچائی ، ہوا تکیا دباؤ ، وغیرہ) ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے جہتی انحراف ہوتا ہے۔

6. مکے مارنے کے دوران غلط فہمی ہوئی۔

7. ڈھیلے یا ٹوٹے ہوئے پیچ نے جہتی عدم استحکام پیدا کیا۔

8. پری - فولڈنگ ایج پریشر لائن پوزیشن میں انحراف۔

9. مادی اخترتی اور ناقص چپچپا نے پوزیشننگ کو متاثر کیا۔

علاج معالجے:

1. مادے کی خالی لمبائی کو تبدیل کریں یا مسئلے کو درست کرنے کے لئے ایک پری - فولڈنگ ایج پریشر لائن شامل کریں۔

2. پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔

3. فولڈنگ ایج زاویہ کو وضاحتوں کے اندر ایڈجسٹ کریں۔

4. مرنے کی اونچائی اور ایئر کشن پریشر یا موسم بہار کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مواد کو مکمل طور پر کمپریسڈ کیا گیا ہے۔

5. پچھلے ورک پیس کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے سامنے والے کارٹون کو ایڈجسٹ کریں اور کاٹیں۔

6. پیچ کو تبدیل کریں اور سخت کریں ، پھر پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔

7. پری - فولڈنگ ایج پریشر لائن پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔

8. مادی چپچپا کو ایڈجسٹ کریں۔

ناقص فولڈنگ ایج زاویہ کی وجوہات کا تجزیہ:

1. کارٹون اور مرنے کے درمیان فاصلہ بہت بڑا ہے ، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ بڑا زاویہ ہوتا ہے۔

2. ہوا تکیا کا دباؤ بہت زیادہ یا بہت کم ہے (ڈائی اسپرنگ فورس بہت زیادہ ہے یا بہت کم ہے) ، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ بڑے یا چھوٹے زاویہ ہوتے ہیں۔

3. کارٹون کا رداس (r - زاویہ) بہت بڑا ہے۔

4. ڈھیلے یا ٹوٹے ہوئے پیچ۔

5. مادی اخترتی اور ناقص چپٹا

6. غلط پوزیشن یا پری پری - فولڈنگ کریز کی غیر مساوی گہرائی

7. کارٹون کریز بہت زیادہ یا بہت کم ، جس کے نتیجے میں ایک زاویہ ہوتا ہے جو بہت چھوٹا یا بہت بڑا ہوتا ہے۔ ناقص فولڈنگ زاویہ کے حل:

1. کارٹون اور مرنے کے درمیان کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں

2. مرنے کے ہوا تکیا کے دباؤ کو ایڈجسٹ کریں

3. اسپرنگ بیک کو کم کرنے کے لئے کارٹون رداس (ر) یا منفی زاویہ کو ایڈجسٹ کریں

4. فولڈنگ بلاک سکرو کو سخت یا تبدیل کریں

5. مادی اخترتی اور چپچپا کو ایڈجسٹ کریں

6. پری - فولڈنگ کریز کی پوزیشن اور گہرائی کو ایڈجسٹ کریں۔

7. کارٹون پر کریز کی اونچائی کو ایڈجسٹ کریں۔

ix ضرورت سے زیادہ خلاء اور چپٹا ہونے کے بعد وارپنگ

ضرورت سے زیادہ فرق کا تجزیہ:
1. پری - فولڈنگ لائن بہت گہری یا غلط استعمال کی گئی ہے۔
2. فولڈنگ زاویہ بہت بڑا یا ظاہری اخترتی۔
3. پشر بلاک کی ناکافی کلیئرنس۔
4. پشر بلاک کا فاصلہ بہت زیادہ یا بہت کم ، یا سڑنا بند ہونے کی اونچائی بہت تنگ ہے یا کافی تنگ نہیں۔
5. پشر بلاک کی ناکافی کلیئرنس۔
6. پشر بلاک کا فرق بہت چھوٹا یا بہت بڑا۔
7. مواد بہت مشکل ہے۔

علاج معالجے:
1. پری - فولڈنگ لائن کی اونچائی یا پوزیشن میں ترمیم کریں۔
2. فولڈنگ زاویہ اور مادی اخترتی کو ایڈجسٹ کریں۔
3. اوپری مولڈ پریشر بلاک کی اونچائی یا پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ سڑنا اونچائی۔

4. پش - فلیٹ بلاک کی کلیئرنس میں اضافہ کریں۔

5. پش - فلیٹ بلاک کے فرق کو ایڈجسٹ کریں۔ پش - فلیٹنگ کے دوران کنارے وارپنگ کی وجوہات کا تجزیہ:

1. پری - فولڈنگ ایج کریز بہت اتلی یا غلط طور پر پوزیشن میں ہے ، یا فولڈنگ کارٹون میں کوئی کریز نہیں ہے یا کریز بھی اتلی ہے۔

2. پش کی اونچائی - فلیٹنگ ڈائی بلاک ناکافی ہے اور مکمل طور پر دبائے نہیں (جس میں ناکافی سڑنا کی اونچائی بھی شامل ہے)۔

3. پش - کو چپٹا کرنے والے بلاکس کا فرق بہت بڑے ہے۔

4. مواد بہت مشکل ہے. بہتری کے اقدامات:

1. کریز کی گہرائی اور پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔

2. پش - فلیٹنگ بلاک کی اونچائی میں اضافہ کریں۔

3. پش - چپٹا بلاکس کے فرق کو ایڈجسٹ کریں۔

4. مواد کو تبدیل کرنا یا پری - فولڈنگ ایج کریز کی چوڑائی اور گہرائی کو ایڈجسٹ کرنا اس مسئلے پر قابو پا سکتا ہے۔ ناقص riveting

ناقص riveting کی وجوہات

1. ریوٹنگ کارٹون رداس (r - زاویہ) بہت بڑا یا بہت چھوٹا ہے۔

2. ڈرائنگ ہول اور ریویٹنگ ہول (ہیمنگ کے دوران) کے درمیان غلط فہمی۔

3. ناکافی ڈرائنگ اونچائی۔

4. ریوٹنگ ڈائی کے اندر ناقص مصنوعات کی پوزیشننگ۔

5. ریویٹنگ کارٹون کو نقصان پہنچا۔

6. ریویٹنگ کارٹون اور ڈائی ہول کے مابین غلط فہمی۔

7. ریویٹنگ کارٹون اور ڈائی کے مابین ضرورت سے زیادہ یا ناکافی کلیئرنس۔

8. مرنے میں ریویٹنگ کارٹون کی ناکافی گہرائی۔

بہتری کے اقدامات

1. ریوٹنگ کارٹون رداس (r - زاویہ) کو ایڈجسٹ کریں۔

2. ہیمنگ کے دوران ڈرائنگ ہول اور ریویٹنگ ہول کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔

3. ڈرائنگ کی اونچائی کو ایڈجسٹ کریں۔

4. پوزیشننگ کو ایڈجسٹ کریں۔

5. ریویٹنگ کارٹون کو تبدیل کریں۔

6. ریویٹنگ کارٹون اور ڈائی کو ایڈجسٹ کریں۔

7. ریویٹنگ کارٹون اور ڈائی کے مابین کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں۔

8. ریویٹنگ کارٹون کو لمبا کریں۔

الیون سلائیڈر میں خرابی اور دراڑیں

سلائیڈر میں خرابی اور دراڑوں کی وجوہات کا تجزیہ

1. سلائیڈر اور ٹیمپلیٹ کے مابین ناکافی کلیئرنس

2. سلائیڈر کے اندر ٹوٹا ہوا موسم بہار

3. سڑنا گہا میں مادی یا غیر ملکی اشیاء کے دو ٹکڑوں پر دبانے والے سلائیڈر جس کی وجہ سے کریکنگ یا اخترتی ہوتی ہے

4. سلائیڈر سڑنا کے اندر ناکافی رداس (ر) زاویہ جس کی وجہ سے کریکنگ ہوتی ہے

5. سلائیڈر سڑنا کے اندر غلط ایجیکشن پوزیشن ، جس کے نتیجے میں ناہموار تناؤ ہوتا ہے

6. سلائیڈر اور ٹیمپلیٹ کے مابین کھردرا رابطہ

7. کمزور ساختی ڈیزائن

بہتری کے اقدامات

1. سلائیڈر اور ٹیمپلیٹ کے مابین کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں۔

2. سلائیڈر بہار کو تبدیل کریں۔

3. ویلڈنگ اور پیسنے کے ذریعہ سلائیڈر کی مرمت کریں۔

4. مثالی طور پر ، سلائیڈر اور ٹیمپلیٹ کے اندر نالیوں کے رداس (r) زاویہ کو تبدیل کریں۔

5. تناؤ کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے سلائیڈر اور ایجیکشن پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔

6. سلائیڈر اور ٹیمپلیٹ کے مابین رابطے کی سطح کو پالش کریں۔

7. ان ڈھانچے کے لئے جن میں ترمیم نہیں کی جاسکتی ہے ، ایک فوری - insert کو داخل کرنے کی قسم پر غور کریں۔