انجیکشن مولڈنگ مشینوں کی انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی اور اس کے اہم اثر انگیز عوامل کا تجزیہ

1، درجہ حرارت کنٹرول
1. بیرل درجہ حرارت
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران جس درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے اس میں بیرل کا درجہ حرارت، نوزل ​​کا درجہ حرارت، اور مولڈ کا درجہ حرارت شامل ہے۔ پہلے دو درجہ حرارت بنیادی طور پر پلاسٹک کے پلاسٹکائزیشن اور بہاؤ کو متاثر کرتے ہیں، جبکہ بعد کا درجہ حرارت بنیادی طور پر پلاسٹک کے بہاؤ اور ٹھنڈک کو متاثر کرتا ہے۔ ہر قسم کے پلاسٹک میں بہاؤ کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔ مختلف ذرائع یا برانڈز کی وجہ سے، ایک ہی پلاسٹک کے بہاؤ کا درجہ حرارت اور سڑنے کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے۔ یہ اوسط مالیکیولر وزن اور سالماتی وزن کی تقسیم میں فرق کی وجہ سے ہے۔ مختلف قسم کے انجیکشن مشینوں میں پلاسٹک کی پلاسٹکائزیشن کا عمل بھی مختلف ہے، اس لیے میٹریل بیرل کا درجہ حرارت بھی مختلف ہے۔
2. نوزل ​​کا درجہ حرارت
نوزل کا درجہ حرارت عام طور پر میٹریل بیرل کے زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت سے تھوڑا کم ہوتا ہے، تاکہ نوزل ​​کے ذریعے سیدھے راستے میں پگھلے ہوئے مواد کے ممکنہ "لاک ہونے کے رجحان" کو روکا جا سکے۔ نوزل کا درجہ حرارت بہت کم نہیں ہونا چاہیے، بصورت دیگر یہ پگھلے ہوئے مواد کی جلد مضبوطی کا سبب بنے گا اور نوزل ​​کو روک دے گا، یا مولڈ گہا میں ابتدائی ٹھوس مواد کے انجیکشن کی وجہ سے مصنوعات کی کارکردگی کو متاثر کرے گا۔
3. سڑنا درجہ حرارت
مولڈ کا درجہ حرارت مصنوعات کی اندرونی کارکردگی اور ظاہری معیار پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ مولڈ کا درجہ حرارت پلاسٹک کے کرسٹل کی موجودگی یا غیر موجودگی، پروڈکٹ کے سائز اور ساخت، کارکردگی کی ضروریات، اور عمل کے دیگر حالات (پگھلنے کا درجہ حرارت، انجیکشن کی رفتار اور دباؤ، مولڈنگ سائیکل وغیرہ) پر منحصر ہے۔
2، پریشر کنٹرول
پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ مشینوں کے انجیکشن کے عمل کے دوران دباؤ میں دو قسمیں شامل ہیں: پلاسٹکائزنگ پریشر اور انجیکشن پریشر ، جو پلاسٹک کی پلاسٹکائزیشن اور مصنوعات کے معیار کو براہ راست متاثر کرتے ہیں۔
1. پلاسٹکائزنگ دباؤ
جب ایک سکرو انجیکشن مشین استعمال کی جاتی ہے، جب سکرو گھومتا ہے اور پیچھے ہٹتا ہے تو اس کے اوپر پگھلے ہوئے مادے سے جو دباؤ ڈالا جاتا ہے اسے پلاسٹکائزنگ پریشر کہا جاتا ہے، جسے بیک پریشر بھی کہا جاتا ہے۔ اس دباؤ کی شدت کو ہائیڈرولک نظام میں اوور فلو والو کے ذریعے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ انجیکشن میں، پلاسٹکائزنگ پریشر کی شدت سکرو کی گردشی رفتار کے ساتھ مستقل رہتی ہے۔ پلاسٹکائزنگ پریشر میں اضافہ پگھلنے کے درجہ حرارت میں اضافہ کرے گا، لیکن پلاسٹکائزنگ کی رفتار کو کم کرے گا. اس کے علاوہ، پلاسٹکائزنگ پریشر میں اضافہ اکثر پگھلنے کا یکساں درجہ حرارت، روغن کا یکساں اختلاط، اور پگھلنے سے گیسوں کا اخراج ہوتا ہے۔ عام کاموں میں، پروڈکٹ کے اچھے معیار کو یقینی بناتے ہوئے پلاسٹکائزنگ پریشر کا تعین ہر ممکن حد تک کم ہونا چاہیے۔ مخصوص قدر استعمال شدہ پلاسٹک کی قسم کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے، لیکن عام طور پر شاذ و نادر ہی 20 کلوگرام/سینٹی میٹر سے زیادہ ہوتی ہے۔
2. انجکشن دباؤ
موجودہ پیداوار میں، تقریباً تمام انجیکشن مشینوں کا انجیکشن پریشر پلنجر یا اسکرو (تیل کے دباؤ سے تبدیل) کے اوپر پلاسٹک پر لگائے جانے والے دباؤ پر مبنی ہوتا ہے۔ پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ مشین میں انجیکشن پریشر کا کردار بیرل سے گہا تک پلاسٹک کے بہاؤ کی مزاحمت پر قابو پانا، پگھلے ہوئے مواد کے لیے مولڈ فلنگ کی شرح فراہم کرنا، اور پگھلے ہوئے مواد کو کمپیکٹ کرنا ہے۔
3، سائیکل کی تشکیل
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کو مکمل کرنے کے لیے درکار وقت کو مولڈنگ سائیکل کہا جاتا ہے، جسے مولڈنگ سائیکل بھی کہا جاتا ہے۔ تشکیل کا چکر براہ راست لیبر کی پیداواری صلاحیت اور آلات کے استعمال کی شرح کو متاثر کرتا ہے۔ اس لیے، پیداواری عمل میں، معیار کو یقینی بناتے ہوئے، فارمنگ سائیکل کے متعلقہ وقت کو زیادہ سے زیادہ مختصر کرنا ضروری ہے۔ پورے مولڈنگ سائیکل کے دوران، انجیکشن کا وقت اور کولنگ کا وقت سب سے اہم عوامل ہیں، کیونکہ ان کا مصنوعات کے معیار پر فیصلہ کن اثر پڑتا ہے۔ انجیکشن کے وقت میں بھرنے کا وقت براہ راست بھرنے کی شرح کے الٹا متناسب ہے، اور پیداوار میں بھرنے کا وقت عام طور پر تقریباً 3-5 سیکنڈ ہوتا ہے۔
انجیکشن ٹائم میں پریشر ہولڈنگ ٹائم مولڈ گہا کے اندر پلاسٹک پر دباؤ کا وقت ہے، جو انجیکشن کے پورے وقت کا ایک بڑا حصہ ہے، عام طور پر تقریباً 20-120 سیکنڈ (موٹے حصے زیادہ سے زیادہ ہو سکتے ہیں {{ 1}} منٹ)۔ گیٹ پر پگھلنے اور منجمد ہونے سے پہلے دباؤ رکھنے کے وقت کی مقدار مصنوعات کے طول و عرض کی درستگی پر اثر انداز ہوتی ہے۔ ہولڈنگ ٹائم میں سب سے زیادہ سازگار قدر بھی ہوتی ہے، جو مادی درجہ حرارت، مولڈ درجہ حرارت، اور مین رنر اور گیٹ کے سائز پر منحصر ہوتی ہے۔ اگر مین رنر اور گیٹ کے طول و عرض اور عمل کی حالتیں نارمل ہیں تو، پروڈکٹ سکڑنے کی سب سے چھوٹی اتار چڑھاؤ کی حد کے ساتھ دباؤ کی قدر کو عام طور پر معیار کے طور پر لیا جاتا ہے۔ ٹھنڈک کا وقت بنیادی طور پر مصنوعات کی موٹائی، پلاسٹک کی تھرمل اور کرسٹلائزیشن خصوصیات کے ساتھ ساتھ مولڈ کے درجہ حرارت پر منحصر ہوتا ہے۔ کولنگ ٹائم کا اختتامی نقطہ اس بات کو یقینی بنانے کے اصول پر مبنی ہونا چاہئے کہ پروڈکٹ ڈیمولڈنگ کے دوران کوئی تبدیلی نہ ہو، عام طور پر 30 سے ​​120 سیکنڈ کے درمیان۔ ٹھنڈا کرنے کا طویل وقت غیر ضروری ہے، جو نہ صرف پیداواری کارکردگی کو کم کرتا ہے، بلکہ پیچیدہ حصوں کو مسمار کرنے میں بھی دشواری کا باعث بنتا ہے، اور یہاں تک کہ زبردستی گرانے پر ڈیمولڈنگ تناؤ بھی پیدا ہوتا ہے۔ تشکیل کے چکر میں دیگر اوقات اس بات سے متعلق ہیں کہ آیا پیداواری عمل مسلسل اور خودکار ہے، نیز معیاری کاری کی ڈگری۔