ایلومینیم انوڈائزنگ میں عام مسائل کا تجزیہ

ایلومینیم انوڈائزنگ ایلومینیم یا ایلومینیم کھوٹ کو بطور اینوڈ اور لیڈ پلیٹ کو کیتھوڈ کے طور پر استعمال کرنے کا عمل ہے۔ سطح پر ایک آکسائیڈ فلم (عام طور پر موٹائی میں 3-15 مائیکرون) بنانے کے لیے اسے سلفیورک ایسڈ، آکسالک ایسڈ، اور کرومک ایسڈ جیسے پانی کے محلول میں الیکٹرولائز کیا جاتا ہے۔ ان میں سے، سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے. سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ کوٹنگ کے فوائد ہیں جیسے جذب کرنے کی اعلی صلاحیت، آسانی سے سگ ماہی اور رنگنے، سنکنرن مزاحمت، اور ظاہری شکل کی خوبصورتی۔
سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ ایک پختہ عمل کا طریقہ ہے جس میں آسان آپریشن، مستحکم الیکٹرولائٹ اور کم قیمت ہے۔ تاہم، سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ کے عمل کے دوران لامحالہ کچھ مسائل ہوتے ہیں، جو آکسائیڈ فلم کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔
خرابی کی وجہ کا تجزیہ کریں اور مؤثر حفاظتی اقدامات کریں۔ ایلومینیم مرکبات کے سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے اس کی عملی اہمیت ہے۔
1. سلفیورک ایسڈ کے ساتھ ایلومینیم مرکب مصنوعات کو انوڈائز کرنے کے بعد، واضح سیاہ دھبوں اور دھاریوں کے ساتھ ایک جزوی طور پر غیر آکسائڈائزڈ فلم ہوگی، اور آکسائڈ فلم میں ابھار ہوگا۔ اس طرح کی ناکامیاں نایاب ہیں، لیکن وہ ہوتی ہیں.
مندرجہ بالا خرابیوں کی وجوہات کا تعلق عام طور پر ایلومینیم اور ایلومینیم مرکبات کی ساخت، ساخت، اور فیز یکسانیت، یا کچھ دھاتی آئنوں یا الیکٹرولائٹ میں تحلیل ہونے والی معطلی سے ہے۔ ایلومینیم اور ایلومینیم مرکب دھاتوں کے مراحل کی کیمیائی ساخت، ساخت اور یکسانیت آکسائیڈ فلموں کی تشکیل اور کارکردگی کو متاثر کرتی ہے۔ خالص ایلومینیم یا ایلومینیم میگنیشیم مرکبات میں آکسائڈ کوٹنگز بننے کا زیادہ امکان ہوتا ہے، اور کوٹنگ کا معیار بھی اچھا ہوتا ہے۔ ایلومینیم سلکان الائے یا ایلومینیم کے مرکب کے لیے جس میں تانبے کی زیادہ مقدار ہوتی ہے، آکسائیڈ فلم بنانا زیادہ مشکل ہوتا ہے، اور اس کے نتیجے میں کوٹنگ گہری، سرمئی اور کم چمک ہوتی ہے۔ اگر سطح دھاتی مراحل، ساختی علیحدگی، خوردبینی نجاستوں کی علیحدگی، یا گرمی کے غلط علاج کی وجہ سے ہر جزو میں متضاد ڈھانچے پیدا کرتی ہے، تو سلیکٹیو آکسیڈیشن یا سلیکٹیو تحلیل ہونے کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔ اگر ایلومینیم مرکب کے مقامی سلیکون مواد کو الگ تھلگ کیا جاتا ہے، تو یہ اکثر آکسائڈ فلم کی عدم موجودگی، دھاری دار سیاہ دھبوں کی تشکیل، یا مقامی منتخب تحلیل کی وجہ سے چھیدوں کی تشکیل کی وجہ سے ہوتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ نجاست، دھول، اور دھاتی نجاست جیسے کہ کاپر اور آئرن آئن الیکٹرولائٹ میں معطل ہو کر بھی آکسائیڈ فلم پر سیاہ دھبے یا دھاریاں ظاہر کر سکتے ہیں، جس سے اس کی سنکنرن مخالف کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔
2. ایک ہی ٹینک میں پروسیس کیے گئے کچھ اینوڈائزڈ پرزوں میں آکسائیڈ فلم نہیں ہو سکتی ہے، یا آکسائیڈ فلم پتلی یا نامکمل ہو سکتی ہے، یا فکسچر اور پرزوں کے درمیان رابطے کے علاقے میں جلن اور سنکنرن ہو سکتی ہے۔ اس قسم کی غلطی اکثر فلو ایسڈ انوڈائزنگ کے عمل کے دوران ہوتی ہے، جس سے ایلومینیم الائے انوڈائزنگ کے معیار کو سنجیدگی سے متاثر ہوتا ہے۔
ایلومینیم آکسائیڈ فلم کی بہترین موصلیت کی وجہ سے، اچھی چالکتا کو یقینی بنانے کے لیے ایلومینیم کے مرکب اجزاء کو عام یا خصوصی فکسنگ ڈیوائسز میں مضبوطی سے انسٹال کرنا چاہیے۔ کوندکٹو راڈ کو تانبے یا تانبے کے کھوٹ کے مواد سے بنایا جانا چاہیے تاکہ رابطہ کے کافی علاقے کو یقینی بنایا جا سکے۔ فکسچر اور اجزاء کے درمیان رابطے کے نشانات کو کم سے کم رکھا جانا چاہیے اور کرنٹ کے آزادانہ بہاؤ کی اجازت ہونی چاہیے۔ اگر رابطہ کا علاقہ بہت چھوٹا ہے اور موجودہ کثافت بہت زیادہ ہے، تو پرزے یا فکسچر زیادہ گرم ہو سکتے ہیں اور جل سکتے ہیں۔ کوئی یا نامکمل آکسائیڈ فلم نہیں ہے، جس کی بنیادی وجہ فکسچر اور ورک پیس کے درمیان ناقص رابطہ، خراب چالکتا، یا فکسچر پر آکسائیڈ فلم کا نامکمل ہٹانا ہے۔
3. ایلومینیم مرکب کو سلفیورک ایسڈ انوڈائز کرنے کے بعد، خاص طور پر بھرنے اور سیل کرنے کے بعد، جب ہاتھ سے چھونے پر، آکسائیڈ فلم ڈھیلی ہو جاتی ہے، پاؤڈر میں بدل جاتی ہے، اور مزید چھلکے لگتی ہے، جس سے جزو کی سطح پر پاؤڈر کی سنگین تہہ کھل جاتی ہے، جس کے نتیجے میں غریب سنکنرن مزاحمت. اس قسم کی ناکامی بنیادی طور پر گرمیوں میں ہوتی ہے، خاص طور پر کولنگ سسٹم کے بغیر سلفیورک ایسڈ اینوڈائزنگ ٹینکوں میں۔ ایک یا دو ٹینک کے اجزاء پر عملدرآمد کے بعد، ڈھیلا پاؤڈر ظاہر ہوگا، جو واضح طور پر آکسائڈ کوٹنگ کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔
ایلومینیم کھوٹ انوڈائزنگ پرت کی اعلی مزاحمت کی وجہ سے، انوڈائزنگ کے عمل کے دوران بڑی مقدار میں جول حرارت پیدا ہوتی ہے۔ بیٹری وولٹیج جتنی زیادہ ہوگی، اتنی ہی زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے، اور الیکٹرولائٹ کا درجہ حرارت مسلسل بڑھتا رہتا ہے۔ لہذا، انوڈائزنگ کے عمل کو ایک مخصوص رینج کے اندر الیکٹرولائٹ درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لئے ہلچل یا ٹھنڈا کرنے والے آلات کے استعمال کی ضرورت ہوتی ہے. عام حالات میں، آکسائیڈ فلم کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے درجہ حرارت کو 13 سے 26 ڈگری کے درمیان کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ اگر الیکٹرولائٹ کا درجہ حرارت 30 ڈگری سے زیادہ ہو جائے تو، آکسائیڈ فلم ڈھیلی ہو جائے گی اور پاؤڈر بن جائے گی، جس سے فلم کا معیار کم ہو جائے گا، اور یہاں تک کہ شدید صورتوں میں "جلنے کے نشانات" کا سبب بنے گی۔ اگر الیکٹرولائٹ کا درجہ حرارت مستقل ہے تو، انوڈ کرنٹ کی کثافت بھی محدود ہونی چاہیے کیونکہ انوڈ کرنٹ کی کثافت بہت زیادہ ہے اور درجہ حرارت بہت تیزی سے بڑھتا ہے۔ اس کے علاوہ، آکسائڈ فلم پاؤڈر اور ریت کے ڈھیلے ہونے کا شکار ہے، جس کا آکسائیڈ فلم کے معیار پر بہت برا اثر پڑتا ہے۔
4. سلفیورک ایسڈ انوڈائزنگ کے بعد ایلومینیم الائے کی آکسائیڈ فلم مدھم ہو سکتی ہے اور یہ سنکنرن کو ظاہر کر سکتی ہے۔ سنگین صورتوں میں، سیاہ دھبہ کا سنکنرن بہت واضح ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں پرزے ٹوٹ جاتے ہیں اور اہم نقصانات ہوتے ہیں۔
یہ خرابیاں اکثر حادثاتی ہوتی ہیں اور ان کی خاص وجوہات ہوتی ہیں۔ ایلومینیم کھوٹ کے انوڈائزنگ عمل میں، بجلی کے منقطع ہونے اور پھر دوبارہ آن ہونے کی وجہ سے، اور کٹ آف حصہ صفائی کے ٹینک میں طویل عرصے تک باقی رہنے کی وجہ سے، صفائی کے ٹینک کی تیزابیت بہت مضبوط ہے، پانی کا معیار صاف نہیں ہے، اور معطل ٹھوس ہیں، لہذا آکسائڈ فلم اکثر مدھم اور مدھم ہوتی ہے۔ تلچھٹ اکثر بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے الیکٹرو کیمیکل سنکنرن اور سیاہ دھبوں والے ایلومینیم مرکب اجزاء کی سنکنرن ہوتی ہے۔ الیکٹرولائٹ میں نل کے پانی کو شامل کیا جا سکتا ہے، ہو سکتا ہے اسے بلیچ سے ٹریٹ کیا گیا ہو، Cl - مواد معیار سے زیادہ ہو سکتا ہے، یا ہائیڈروجن کلورائیڈ پر مشتمل کنٹینر کو اچھی طرح سے صاف نہیں کیا گیا ہو گا اور اس میں سلفیورک ایسڈ ہو سکتا ہے۔ اس کی وجہ سے اضافی Cl - انوڈ الیکٹرولائٹ کے ساتھ گھل مل جاتا ہے۔ ایلومینیم کھوٹ کے اجزاء کے نتیجے میں اینوڈک آکسیکرن پٹنگ سنکنرن کا باعث بنتا ہے اور مصنوعات کو ضائع کر دیا جاتا ہے۔