انجکشن مولڈنگ کے نقائص کیا ہیں؟

1، کریکنگ پلاسٹک کی مصنوعات کی ایک عام خرابی ہے، جو بنیادی طور پر کشیدگی کی اخترتی کی وجہ سے ہے. اس میں بنیادی طور پر بقایا تناؤ، بیرونی تناؤ اور بیرونی ماحول کی وجہ سے تناؤ کی خرابی شامل ہے۔
（1） بقایا تناؤ کی وجہ سے کریکنگ
بقایا تناؤ بنیادی طور پر درج ذیل تین شرائط کی وجہ سے ہوتا ہے، یعنی اوور فلنگ، ڈیمولڈنگ اور دھاتی جڑنا۔ چونکہ اوور فلنگ کی وجہ سے شگاف پڑتا ہے، حل بنیادی طور پر درج ذیل پہلوؤں میں ہوسکتا ہے:
(1) چونکہ سیدھے دروازے کا دباؤ کا نقصان سب سے چھوٹا ہے، اگر شگاف بنیادی طور پر سیدھے دروازے کے قریب پیدا ہوتا ہے، تو ملٹی پوائنٹ ڈسٹری بیوشن گیٹ، سائیڈ گیٹ اور ہینڈل گیٹ پر غور کیا جا سکتا ہے۔
(2) اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد پر کہ رال گلے اور خراب نہ ہو، رال کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھانے سے پگھلنے والی واسکاسیٹی کو کم کیا جا سکتا ہے، روانی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے، اور تناؤ کو کم کرنے کے لیے انجیکشن پریشر کو بھی کم کیا جا سکتا ہے۔
(3) عام طور پر، جب سڑنا کا درجہ حرارت کم ہوتا ہے، تو تناؤ پیدا کرنا آسان ہوتا ہے، اور درجہ حرارت کو مناسب طور پر بڑھایا جانا چاہیے۔ تاہم، جب انجکشن کی رفتار زیادہ ہے، یہاں تک کہ اگر سڑنا کا درجہ حرارت کم ہے، کشیدگی کی پیداوار کو کم کیا جا سکتا ہے.
(4) بہت لمبا انجیکشن اور پریشر ہولڈنگ کا وقت بھی تناؤ پیدا کرے گا، اس لیے بہتر ہے کہ اسے صحیح طریقے سے چھوٹا کیا جائے یا Th پریشر ہولڈنگ سوئچنگ کو انجام دیا جائے۔
(5) غیر کرسٹل رال، جیسے AS رال، ABS رال، PMMA رال، وغیرہ، کرسٹل ریزنز، جیسے پولی تھیلین، پولیفارمیلڈہائڈ، وغیرہ کے مقابلے میں بقایا تناؤ پیدا کرنے کا زیادہ امکان ہوتا ہے، جس پر غور کیا جانا چاہیے۔
ڈیمولڈنگ اور انجیکشن کے دوران، چھوٹی ڈیمولڈنگ ڈھلوان، کھردرے مولڈ گلو اور پنچ کی وجہ سے، انجیکشن فورس بہت زیادہ ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں تناؤ پیدا ہوتا ہے، اور بعض اوقات انجیکشن راڈ کے گرد سفیدی یا کریکنگ بھی ہوجاتی ہے۔ کریکنگ کے مقام کا بغور مشاہدہ کرکے وجہ کا تعین کیا جاسکتا ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کے دوران دھات کے پرزے ڈالتے وقت، تناؤ کا سب سے زیادہ امکان ہوتا ہے، اور ایک مدت کے بعد ٹوٹنا آسان ہوتا ہے، جو کہ انتہائی نقصان دہ ہے۔ یہ بنیادی طور پر دھات اور رال کے تھرمل ایکسپینشن گتانک میں بہت زیادہ فرق کی وجہ سے ہے، جو تناؤ کا سبب بنتا ہے، اور وقت گزرنے کے ساتھ، یہ تناؤ بتدریج خراب ہونے والے رال مواد کی طاقت سے بڑھ جاتا ہے اور اس میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں۔
نتیجے میں ہونے والی کریکنگ کو روکنے کے لیے، ایک تجربے کے طور پر، دیوار کی موٹائی 7" اور سرایت شدہ دھاتی حصوں کا بیرونی قطر
یونیورسل پولی اسٹیرین بنیادی طور پر داخل کرنے کے لیے موزوں نہیں ہے، اور داخل کرنے کا نایلان پر کم سے کم اثر پڑتا ہے۔ گلاس فائبر پربلت شدہ رال مواد کے چھوٹے تھرمل توسیع گتانک کی وجہ سے، یہ سرایت شدہ حصوں کے لیے زیادہ موزوں ہے۔
اس کے علاوہ، بنانے سے پہلے دھاتی داخل کو پہلے سے گرم کرنے سے بھی اچھا اثر پڑتا ہے۔
(2) بیرونی دباؤ کی وجہ سے کریکنگ
یہاں بیرونی تناؤ بنیادی طور پر غیر معقول ڈیزائن کی وجہ سے تناؤ کے ارتکاز کی وجہ سے ہوتا ہے، خاص طور پر تیز کونوں پر۔ یہ شکل {{0}} سے دیکھا جا سکتا ہے کہ R/7 "- 0.5~0.7 لیا جا سکتا ہے۔
(3) بیرونی ماحول کی وجہ سے کریکنگ
کیمیکلز کی وجہ سے پانی کی کمی، نمی جذب، اور ری سائیکل شدہ مواد کا زیادہ استعمال جسمانی خصوصیات کے بگاڑ اور کریکنگ کا باعث بنے گا۔
2، ناکافی بھرنے کی بنیادی وجوہات درج ذیل ہیں:
رال کی ناکافی صلاحیت۔
گہا میں ناکافی دباؤ۔
ناکافی رال کی روانی.
اخراج کا اثر اچھا نہیں ہے۔
بہتری کے اقدامات کے طور پر، ہم بنیادی طور پر درج ذیل پہلوؤں سے شروع کر سکتے ہیں:
1) انجیکشن کا وقت بڑھا دیا جاتا ہے تاکہ گیٹ کے کیورنگ سے پہلے رال کے کاؤنٹر کرنٹ کو چھوٹے مولڈنگ سائیکل کی وجہ سے مولڈ گہا بھرنے سے روکا جا سکے۔
2) انجیکشن کی رفتار میں اضافہ کریں۔
3) سڑنا درجہ حرارت میں اضافہ.
4) رال درجہ حرارت میں اضافہ.
5) انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں۔
6) گیٹ کا سائز بڑا کریں۔ عام طور پر، گیٹ کی اونچائی پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی کے 1/2 ~ 1/3 کے برابر ہوگی۔
7) گیٹ اس جگہ پر لگایا گیا ہے جس میں پروڈکٹ کی دیوار کی سب سے بڑی موٹائی ہے۔
8) ایگزاسٹ سلاٹ سیٹ کریں (اوسط گہرائی 0.03mm، چوڑائی 3-mm) یا ایگزاسٹ راڈ۔ یہ چھوٹے workpieces کے لئے زیادہ اہم ہے.
9) سکرو اور انجیکشن نوزل ​​کے درمیان ایک خاص بفر فاصلہ (ایس ایم ایم کے بارے میں) ہے۔
10) کم viscosity گریڈ کے ساتھ مواد کو منتخب کریں.
11) چکنا کرنے والا شامل کریں۔
3، جھریوں اور کھردرے چہروں میں اس طرح کے نقائص کی وجوہات بنیادی طور پر ناکافی فلنگ جیسی ہی ہیں، لیکن ڈگری مختلف ہے۔ لہذا، حل بنیادی طور پر اوپر کے طور پر ایک ہی ہے. خاص طور پر ناقص فلوڈیٹی والی رالوں کے لیے (جیسے پولیفارملڈہائڈ، پی ایم ایم اے رال، پولی کاربونیٹ اور پی پی رال)، گیٹ کو صحیح طریقے سے بڑھانے اور انجیکشن کے مناسب وقت پر توجہ دینا زیادہ ضروری ہے۔
4، سکڑنے والے گڑھے اور سکڑنے والے گڑھے کی وجہ ناکافی بھرنے کی طرح ہے۔ اصولی طور پر، یہ ضرورت سے زیادہ بھرنے سے حل کیا جا سکتا ہے، لیکن کشیدگی کا خطرہ ہے. ڈیزائن میں، دیوار کی موٹائی یکساں ہونی چاہیے، اور اسٹیفنرز، محدب کالموں اور دیگر جگہوں کی دیوار کی موٹائی کو جتنا ممکن ہو کم کیا جائے۔
5، اوور فلو کا علاج سڑنا کی بہتری پر توجہ مرکوز کرنا چاہئے. مولڈنگ حالات کے لحاظ سے، ہم لیکویڈیٹی کو کم کرنے کے ساتھ شروع کر سکتے ہیں۔ خاص طور پر، مندرجہ ذیل طریقوں کو استعمال کیا جا سکتا ہے:
1) انجیکشن پریشر کو کم کریں۔
2) رال کے درجہ حرارت کو کم کریں۔
4) اعلی viscosity گریڈ کے ساتھ مواد کو منتخب کریں.
5) سڑنا کا درجہ حرارت کم کریں۔
6) مولڈ کی سطح کو پیس لیں جہاں اوور فلو ہوتا ہے۔
7) سخت ڈائی اسٹیل کا استعمال کریں۔
8) کلیمپنگ فورس کو بہتر بنائیں۔
9) مشترکہ سطح اور درست سڑنا کے دوسرے حصوں کو ایڈجسٹ کریں۔
10) سختی بڑھانے کے لیے مولڈ سپورٹ کالم شامل کریں۔
Ll) مختلف مواد کے مطابق مختلف ایگزاسٹ گرووز کے سائز کا تعین کریں۔
6، ویلڈ مارک ویلڈ کا نشان مختلف سمتوں سے پگھلی ہوئی رال کے اگلے حصے کو ٹھنڈا کرنے اور جنکشن پر نامکمل فیوژن کی وجہ سے ہوتا ہے۔ عام طور پر، یہ بنیادی طور پر ظاہری شکل، پینٹنگ اور الیکٹروپلاٹنگ کو متاثر کرتا ہے۔ سنگین معاملات میں، یہ مصنوعات کی طاقت کو متاثر کرے گا (خاص طور پر فائبر سے تقویت یافتہ رال کے معاملے میں)۔ بہتری کے لیے درج ذیل چیزوں کا حوالہ دیا جا سکتا ہے۔
l) لیکویڈیٹی کو بہتر بنانے کے لیے مولڈنگ کے حالات کو ایڈجسٹ کریں۔ مثال کے طور پر، رال کا درجہ حرارت، سڑنا درجہ حرارت، انجکشن دباؤ اور رفتار میں اضافہ.
2) ایگزاسٹ سلاٹ جوڑ کر اور جہاں ویلڈ لائن بنتی ہے اس جگہ پر پش راڈ لگا کر ایگزاسٹ کرنا بھی فائدہ مند ہے۔
3) ریلیز ایجنٹ کا استعمال کم سے کم کریں۔
4) پروسیس اوور فلو کو سیٹ کریں اور اسے اس جگہ کے طور پر استعمال کریں جہاں ویلڈ لائن بنتی ہے، اور پھر اسے کاٹ کر اسے بننے کے بعد ہٹا دیں۔
5) اگر یہ صرف ظاہری شکل کو متاثر کرتا ہے، تو یہ ویلڈ لائن کی پوزیشن کو تبدیل کرنے کے لیے برن فور کی پوزیشن کو تبدیل کر سکتا ہے۔ یا، وہ حصہ جہاں ویلڈ لائن تیار ہوتی ہے اسے ترمیم کے لیے گہرے چمکدار سطح کے طور پر سمجھا جائے گا۔
7، جلنا مختلف وجوہات کی وجہ سے ہوتا ہے جیسے مشینری، مولڈ یا مولڈنگ کے حالات، اور حل بھی مختلف ہیں۔
1) مکینیکل وجوہات کی بناء پر، مثال کے طور پر، غیر معمولی حالات کی وجہ سے میٹریل بیرل زیادہ گرم ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے رال زیادہ درجہ حرارت پر گل جاتی ہے، جل جاتی ہے اور پروڈکٹ میں انجکشن لگتی ہے، یا نوزل، سکرو تھریڈ، چیک کی وجہ سے رال جمود کا شکار ہو جاتی ہے۔ مادی بیرل میں والو اور دیگر حصے، جس کی وجہ سے رال گل جاتی ہے اور رنگین ہو جاتا ہے، اور پھر پروڈکٹ میں سیاہ اور بھورے جلنے کے نشانات ہوتے ہیں۔ اس وقت، نوزل، سکرو اور بیرل صاف کیا جانا چاہئے.
2) سڑنا کی بنیادی وجہ ناقص راستہ ہے۔ اس قسم کا جلنا عام طور پر ایک مقررہ جگہ پر ہوتا ہے، جو پہلی صورت سے آسانی سے مختلف ہوتا ہے۔ اس وقت، ایگزاسٹ سلاٹس اور اینٹی ایگزاسٹ راڈز کو شامل کرنے جیسے اقدامات کرنے کی ضرورت ہے۔
3) حالات کی تشکیل کے لحاظ سے، جب بیک پریشر 300MPa سے زیادہ ہو گا، تو میٹریل بیرل زیادہ گرم ہو جائے گا، جس سے جل جائے گا۔ جب سکرو کی رفتار بہت زیادہ ہوتی ہے، تو زیادہ گرمی بھی واقع ہوتی ہے، جو عام طور پر 40~90r/منٹ کی حد میں ہوتی ہے۔ جب ایگزاسٹ سلاٹ نہیں ہوتا ہے یا ایگزاسٹ سلاٹ چھوٹا ہوتا ہے تو انجیکشن کی بہت زیادہ رفتار گیس کو زیادہ گرم کرنے کا سبب بنتی ہے۔
8، چاندی کا دھاگہ چاندی کا دھاگہ بنیادی طور پر مواد کی ہائگروسکوپکیت کی وجہ سے ہوتا ہے۔ لہذا، اسے رال کے تھرمل اخترتی درجہ حرارت سے 10 ~ 15C کم درجہ حرارت پر خشک کیا جانا چاہئے۔ زیادہ ضروریات کے ساتھ پی ایم ایم اے ٹری ویکس سیریز کے لیے، اسے تقریباً 75t) کی حالت میں 4~6 گھنٹے تک خشک کرنے کی ضرورت ہے۔ خاص طور پر، خودکار خشک کرنے والے ہوپر کا استعمال کرتے وقت، مولڈنگ سائیکل (مولڈنگ والیوم) اور خشک ہونے کے وقت کے مطابق مناسب صلاحیت کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ انجیکشن سے کئی گھنٹے پہلے خشک ہونے کے لیے مشین کو آن کرنا بھی ضروری ہے۔
'اس کے علاوہ، silo میں مواد کی بہت طویل جمود وقت بھی چاندی کی لکیریں پیدا کرے گا. جب مختلف قسم کے مواد کو ملایا جاتا ہے، جیسے پولی اسٹیرین۔ اسے ABS رال، AS رال، پولی پروپیلین اور پولی اسٹیرین کے ساتھ نہیں ملایا جانا چاہیے۔
9، Jet striae Jet striae ایسے نشانات ہیں جو بہاؤ کی سمت گیٹ سے سانپ کی طرح جھکتے ہیں۔ یہ گیٹ سے رال کے اعلی انجیکشن کی شرح کی وجہ سے ہے۔ لہذا، چوتھے برنر کے کراس سیکشن کو پھیلانا یا انجیکشن کی رفتار کو کم کرنا ایک اختیاری اقدام ہے۔ اس کے علاوہ، سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ گہا کی سطح کے ساتھ رابطے میں رال کی ٹھنڈک کی شرح کو بھی سست کر سکتا ہے، جو بھرنے کے ابتدائی مرحلے میں سطح کی سختی والی جلد کی تشکیل کو روکنے پر بھی اچھا اثر ڈالتا ہے۔
10، وارپنگ اور اخترتی انجیکشن کی مصنوعات کی وارپنگ اور اخترتی بہت مشکل مسائل ہیں۔ اسے بنیادی طور پر مولڈ ڈیزائن سے حل کیا جانا چاہئے، جبکہ حالات کی تشکیل کا ایڈجسٹمنٹ اثر بہت محدود ہے۔ وار پیج اور خرابی کی وجوہات اور حل درج ذیل اشیاء کا حوالہ دے سکتے ہیں:
1) جب خرابی مولڈنگ کی حالتوں کی وجہ سے بقایا تناؤ کی وجہ سے ہوتی ہے تو ، تناؤ کو انجیکشن پریشر کو کم کرکے ، سڑنا کو بڑھا کر اور مولڈ کے درجہ حرارت کو یکساں بنا کر ، رال کا درجہ حرارت بڑھا کر یا اینیلنگ طریقہ اپنا کر ختم کیا جاسکتا ہے۔
2) جب تناؤ کی خرابی خراب ڈیمولڈنگ کی وجہ سے ہوتی ہے، تو اسے پش راڈز کی تعداد یا رقبہ بڑھا کر اور ڈیمولڈنگ ڈھلوان کو ترتیب دے کر حل کیا جا سکتا ہے۔
3) اگر کولنگ کا طریقہ مناسب نہیں ہے اور کولنگ ناہموار ہے یا کولنگ کا وقت ناکافی ہے، کولنگ کا طریقہ ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے اور کولنگ ٹائم بڑھایا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، کولنگ سرکٹ کو ممکن حد تک اخترتی کے قریب سیٹ کیا جا سکتا ہے۔
4) سکڑنے کی وجہ سے ہونے والی اخترتی کے لیے، مولڈ ڈیزائن میں ترمیم کرنا ضروری ہے۔ سب سے اہم بات یہ ہے کہ مصنوعات کی دیوار کی موٹائی کو یکساں رکھا جائے۔ بعض اوقات، آخری حربے کے طور پر، ہمیں پروڈکٹ کی خرابی کی پیمائش کرنی پڑتی ہے اور اصلاح کے لیے سڑنا کو مخالف سمت میں تراشنا پڑتا ہے۔
بڑے سکڑنے والی رالوں کے لیے، کرسٹل لائن رال کی اخترتی (جیسے پولیفارملڈہائیڈ، نایلان، پولی پروپیلین، پولی تھیلین اور پی ای ٹی ریزنز) غیر کرسٹل ریزنز (جیسے PMMA رال، PVC، پولی اسٹیرین، ABS رال اور AS) سے زیادہ ہوتی ہے۔ . اس کے علاوہ، گلاس فائبر پربلت رال کی فائبر واقفیت کی وجہ سے، اخترتی بھی بڑی ہے.
11، بلبلوں کی وجوہات کے مطابق، حل مندرجہ ذیل ہیں:
1) جب مصنوع کی دیوار کی موٹائی بڑی ہوتی ہے، تو اس کی بیرونی سطح کی ٹھنڈک کی رفتار مرکزی حصے کی نسبت تیز ہوتی ہے۔ لہذا، ٹھنڈک کے عمل کے ساتھ، درمیانی حصے میں رال سکڑ کر سطح تک پھیل جاتی ہے، جس کے نتیجے میں مرکز کے حصے میں ناکافی بھرائی ہوتی ہے۔ اس حالت کو ویکیوم ببل کہا جاتا ہے۔ اہم حل یہ ہیں:
a) دیوار کی موٹائی کے مطابق مناسب گیٹ اور گیٹ کے سائز کا تعین کریں۔ عام طور پر، گیٹ کی اونچائی پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی کا 50 فیصد ~ 60 فیصد ہوگی۔
b) جب تک گیٹ سیل نہیں کیا جاتا، ایک خاص مقدار میں اضافی انجیکشن مواد باقی رہ جاتا ہے۔
ج) انجیکشن کا وقت گیٹ سیلنگ کے وقت سے تھوڑا لمبا ہونا چاہئے۔
d) انجیکشن کی رفتار کو کم کریں اور انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں،
e) اعلی پگھلنے والی واسکوسیٹی گریڈ والا مواد استعمال کریں۔
2) غیر مستحکم گیسوں کے پیدا ہونے سے پیدا ہونے والے بلبلوں کے بنیادی حل درج ذیل ہیں:
a) مکمل طور پر پہلے سے خشک کریں۔
ب) گلنے والی گیس سے بچنے کے لیے رال کا درجہ حرارت کم کریں۔
3) ناقص روانی کی وجہ سے پیدا ہونے والے بلبلوں کو رال اور مولڈ کا درجہ حرارت بڑھا کر اور انجیکشن کی رفتار کو بڑھا کر حل کیا جا سکتا ہے۔
12، البینیزم
سفیدی بنیادی طور پر ABS رال مصنوعات کے تعارف میں ہوتی ہے۔ خراب ڈیمولڈنگ اثر بنیادی وجہ ہے۔ انجیکشن کے دباؤ کو کم کرکے، ریلیز اینگل کو بڑھا کر، پش راڈز کی تعداد یا رقبہ کو بڑھا کر، اور مولڈ کی سطح کی کھردری قدر کو کم کرکے اسے بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ بلاشبہ، ریلیز ایجنٹ کا چھڑکاؤ بھی ایک طریقہ ہے، لیکن اس بات کا خیال رکھنا چاہیے کہ اس کے بعد کے عمل پر منفی اثرات نہ پڑیں، جیسے کہ ہاٹ اسٹیمپنگ، پینٹنگ وغیرہ۔