الیکٹروپلاٹنگ پروسیسنگ میں ناہموار سبسٹریٹ سطح کی وجہ سے مسائل

کوٹنگ کے پھیلاؤ ناہموار ہوتے ہیں، کچھ ننگی آنکھ سے نظر آتے ہیں اور ہاتھ سے محسوس کیے جا سکتے ہیں، جب کہ دوسروں میں ہاتھ کا کوئی واضح احساس نہیں ہوتا ہے، اور فرق کرنے کے لیے میگنفائنگ گلاس سے محتاط مشاہدے کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام طور پر بہتر ہے کہ 20 بار سے زیادہ میگنفائنگ گلاس کے ساتھ احتیاط سے مشاہدہ کیا جائے، جس سے رجحان اور ناہمواری کی ڈگری کو درست طریقے سے پہچاننا، مختلف وجوہات کے تجزیہ میں سہولت، اور متعلقہ حل تلاش کرنا آسان ہو جاتا ہے۔
1. سبسٹریٹ کی ناہموار سطح کی وجہ سے مسائل
جستی حصوں کے لیے، انفرادی ضروریات کے علاوہ، پیسنے اور پالش کرنے کا علاج عام طور پر چڑھانے سے پہلے نہیں کیا جاتا ہے۔ تاہم، galvanizing محلول عام طور پر صرف ٹھیک کرسٹلائزیشن اور اچھی چمک کی ضرورت ہوتی ہے، اور اس کی سطح کرنے کی صلاحیت بہت اچھی نہیں ہے. لہذا، جستی بنانے کے بعد حتمی کھردری کا انحصار ورک پیس کی اصل حالت پر ہوتا ہے۔ کولڈ رولڈ شیٹ کے پرزے، کولڈ ڈرین وائر میٹریل، اور زنگ کے بغیر درست مشینی ورک پیس چڑھانے کے بعد اچھی چپٹی ہوتی ہے۔ ہاٹ رولڈ پلیٹیں، پروفائلز، اور سخت زنگ آلود ورک پیس، آکسائیڈ کی جلد اور زنگ کی مصنوعات کو ہٹانے کے لیے اچار کے بعد، سطح کے گڑھے، دھبوں وغیرہ کو بھی بے نقاب کر دیں گے۔ اگرچہ انہیں پالش کیا جا سکتا ہے، لیکن وہ بہترین سطحی اثر حاصل نہیں کر سکتے۔ کروم چڑھانے کے بعد ہارڈ کروم چڑھایا ہوا پرزہ پہلے سے زیادہ روشن اور ہموار ہونے کی توقع نہیں کی جا سکتی۔ عام طور پر، کھردرا پن تھوڑا سا بڑھ جائے گا، اور فی الحال کوئی کروم پلیٹنگ برائٹنر دستیاب نہیں ہے۔ کرومیم پلیٹنگ ایڈیٹیو کا کام ڈیپ پلیٹنگ کی صلاحیت اور کیتھوڈ کرنٹ کی کارکردگی کو مناسب طریقے سے بہتر بنانے یا مائیکرو کریکس پیدا کرنے کے علاوہ کچھ نہیں ہے۔
آرائشی الیکٹروپلاٹنگ کے لیے، پرزوں کو چڑھانے سے پہلے پالش کرنے کی ضرورت ہوتی ہے (عام طور پر ہائی گلوس کولڈ رولڈ پتلے حصوں کو چھوڑ کر)، اور حتمی چمک اور چپٹا پن دو عوامل پر منحصر ہے: پہلا، پلیٹنگ سے پہلے سبسٹریٹ کو پالش کرنے کا اثر، اور دوسرا، چمک۔ اور ایک قدمی الیکٹروپلاٹنگ حل کا لیولنگ اثر۔ چڑھانے سے پہلے، اگر سبسٹریٹ کو اس کی حالت کے مطابق موٹی ریت، باریک ریت، یا تیل کی ریت سے پالش کیا جاتا ہے، اور پھر نرم کپڑے یا بھنگ کے پہیوں سے پالش کیا جاتا ہے، اور ریت کا بچا ہوا راستہ بہت عمدہ ہے، تو یہ ممکن ہے کہ ایک اعلی چمک حاصل کی جائے۔ اور اعلی سطحی ظہور. جزوی طور پر پالش شدہ جزو کا بے بنیاد حصہ اپنی اصل کھردری شکل کو برقرار رکھتا ہے۔ چڑھانے سے پہلے علاج سے پہلے کے عمل کا غلط ڈیزائن پالش شدہ حصوں کی ظاہری شکل کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، بہت سے نچلے درجے کے الیکٹروپلاٹنگ فیکٹریاں پہلے پرزوں پر مضبوط سنکنرن زنگ کو ہٹانے کا کام نہیں کرتی ہیں، بلکہ انہیں براہ راست پیس کر پالش کرتی ہیں۔ تیل ہٹانے کے بعد، ایکٹیویشن ٹینک میں مضبوط تیزاب استعمال کیا جاتا ہے تاکہ بغیر گرے ہوئے حصوں سے زنگ کو بیک وقت ہٹایا جا سکے۔ نتیجتاً، پہلے سے پالش کیے گئے پرزے زنگ آلود ہو جاتے ہیں اور سطح کو موٹا کر دیا جاتا ہے، جس میں باقی ماندہ راکھ لٹک جاتی ہے۔ اگر صفائی کے بعد براہ راست چڑھایا جائے تو نہ صرف پالش کرنے کا اثر بہت کم ہو جائے گا بلکہ میٹرکس ہائیڈروجن پارمیشن کا بھی خطرہ ہے۔
ایک قدمی الیکٹروپلاٹنگ کا استعمال کرتے وقت، اگر خود روشن الیکٹروپلاٹنگ کی دیکھ بھال ناقص ہے یا ورک پیس کے آئینے کی سطح کی ضروریات پوری نہیں ہوسکتی ہیں، تو تانبے کی تہہ کو پالش کرنے سے پہلے ورک پیس کو موٹے روشن تانبے سے لیپ کرنا چاہیے، اور پھر لیپت ہونا چاہیے۔ تیل ہٹانے کے بعد روشن نکل کے ساتھ۔ آٹوموٹو ایلومینیم کے پہیوں، بمپرز، موٹرسائیکلوں کے لیے بڑے مڈ گارڈز، اور شور کم کرنے والی ٹیوبوں کے لیے اعلیٰ پروسیسنگ یونٹ کی قیمتوں میں تانبے کی تہوں کو چمکانے کی ضرورت ہوتی ہے (روشن نکل پالش اب عام طور پر استعمال نہیں کی جاتی ہے)۔ یہ بتانا ضروری ہے کہ اگر پلیٹنگ سلوشن نارمل ہے تو بھی لیولنگ کے لیے کوٹنگ کی ایک خاص موٹائی کی ضرورت ہوتی ہے، اور چند مائکرون چڑھا کر اعلی سطحی اثر حاصل کرنا غیر حقیقی ہے۔ اس کے برعکس، اگر سبسٹریٹ کو چڑھانے سے پہلے اچھی طرح سے پالش کیا جاتا ہے، لیکن اگر چمکدار پلیٹنگ محلول کی دیکھ بھال ناقص ہے، جس کے نتیجے میں ناہمواری کی خرابیاں پیدا ہوتی ہیں، تو چڑھایا جانے والے حصوں کی سطح کی ہمواری چڑھانے سے پہلے کی نسبت بدتر ہو سکتی ہے۔ یہ وہ مسئلہ ہے جس پر اس لیکچر میں بحث کی جائے گی۔