انجکشن مولڈنگ کے عمل میں خرابی سے نمٹنے کا دستی (65 اقسام)

65 قسم کے عمل کے نقائص کے تجزیہ اور حل کے طریقے، سالوں کے تجربے کے جمع ہونے کے بعد، مندرجہ ذیل نقائص کا خلاصہ کیا: ناکافی انجیکشن مولڈنگ، ڈپریشن، فیوژن سیون، میٹریل فلو پیٹرن، ناقص چمک، ایئر ہول، بلیک اسپاٹ، اوور فلو، وارپنگ ڈیفارمیشن، سلور ٹیکسٹ , ناقص ڈیمولڈنگ، کلاؤڈ، کھردرا پن، ہارس شو کی شکل، چھوٹا مرکزی سوراخ، بڑا مرکزی سوراخ، بہت موٹا سبسٹریٹ، بہت پتلا سبسٹریٹ، بڑا بائر فرنگینس، چھوٹا بائر فرینگنس، سبسٹریٹ فریکچر، رنر فریکچر، ریڈیل اسٹرائپ ریکارڈ گروو، ہالو، پٹنگ گیس، باڈی اسکورچ، کولڈ میٹریل، اسپرے لائن، کریز، ناہموار ایمبوسنگ، پرچی کا نشان، فلیش، سرگوشی کا نمونہ، سطح کا چھلکا، بلبلا، رنگت، گہا، لہر، مولڈ اسکیل، تار ڈرائنگ، شگاف، ناقص گیٹ کاٹنا، ناقص پیمائش، غیر مستحکم انجکشن حجم، مین چینل آسنجن، لعاب، ہموار، وغیرہ
مندرجہ بالا نقائص کی وجوہات: مولڈ درجہ حرارت، چھدرن چھری، رنر کا درجہ حرارت، انجکشن کی رفتار، انجکشن دباؤ، دباؤ ہولڈنگ، دباؤ ہولڈنگ وقت، تبادلوں کا نقطہ، مولڈ لاکنگ فورس، کولنگ ٹائم، بیرل درجہ حرارت، پلاسٹکائزنگ وقت، پلاسٹکائزنگ رفتار، بیک پریشر، وغیرہ
مصنوعات کے نقائص اور اسباب پر قابو پانے کے طریقے
انجیکشن مولڈنگ میں مختلف نقائص کا رجحان اور حل
(1) ویلڈ لائن
فیوژن مارک مختلف سمتوں سے پگھلی ہوئی رال کے اگلے حصے کے ٹھنڈا ہونے اور جنکشن پر نامکمل فیوژن کی وجہ سے ہوتا ہے۔ فیوژن رال کے سنگم پر ہوتا ہے۔ فیوژن اس وقت ہوتا ہے جب رال کے دو دھارے ملتے ہیں۔ اس وقت، دونوں کا درجہ حرارت جتنا کم ہوگا، فیوژن اتنا ہی واضح ہوگا۔
کیونکہ فیوژن پوائنٹ پر رال کے دو دھارے ایک دوسرے کے ساتھ نہیں ملتے ہیں (کیونکہ وہ جیٹ میں نیم کیورنگ کے دوران آگے بڑھتے ہیں)، اگر درجہ حرارت کم ہو تو سطح کی تہہ موٹی ہو جائے گی، لکیریں واضح ہوں گی، اور مضبوطی بڑھ جائے گی۔ بھی کم کیا جائے. یہ دونوں کے درمیان آسنجن کے کمزور ہونے کی وجہ سے ہے۔ اس کے برعکس، اگر دو رال کی ندیوں کا درجہ حرارت زیادہ ہے تو، چپکنے والی قوت میں اضافہ ہو جائے گا اور ظاہری شکل کم ہو جائے گی۔ فیوژن پوائنٹ پر، دو پگھلی ہوئی رالوں کو نچوڑا جاتا ہے، اور یہاں بانڈنگ کی حالت وہاں لگائے جانے والے دباؤ پر منحصر ہے۔
ہولڈنگ پریشر جتنا کم ہوگا، فیوژن اتنا ہی واضح ہوگا اور طاقت اتنی ہی کم ہوگی۔ اگر نہ صرف دباؤ کو برقرار رکھنے کی ترتیب پر غور کرنا ضروری ہے بلکہ فیوژن پوائنٹ پر درحقیقت لاگو ہونے والا دباؤ بھی اس حالت کو کم کر دے گا، تو اوپر (i) سے (iv) تقریباً یکساں طور پر لاگو ہوتے ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ دباؤ کی منتقلی علاج کے عمل کے ساتھ زیادہ مشکل ہو جائے گی۔ اس کے علاوہ، اگر گیٹ کا سائز چھوٹا ہو جاتا ہے اور گیٹ کی پوزیشن خراب ہو جاتی ہے، تو فیوژن کی ظاہری شکل اور طاقت خراب ہو جائے گی۔ فیوژن رال کا سنگم پوائنٹ ہے، اور بہاؤ کا اختتام بھی ہو سکتا ہے۔ اس وقت، اگر گیس کو خارج کرنے کے لیے ایک ایگزاسٹ پورٹ کو اس پوزیشن پر مناسب طریقے سے سیٹ نہیں کیا گیا تو، فیوژن کی ظاہری شکل اور طاقت خراب ہو جائے گی۔
عام طور پر، یہ بنیادی طور پر ظاہری شکل، پینٹنگ اور الیکٹروپلاٹنگ کو متاثر کرتا ہے۔ سنگین معاملات میں، یہ مصنوعات کی طاقت کو متاثر کرے گا (خاص طور پر فائبر سے تقویت یافتہ رال کے معاملے میں)۔
بہتری کے لیے درج ذیل چیزوں کا حوالہ دیا جا سکتا ہے۔
l) لیکویڈیٹی کو بہتر بنانے کے لیے مولڈنگ کے حالات کو ایڈجسٹ کریں۔ مثال کے طور پر، رال کا درجہ حرارت، سڑنا درجہ حرارت، انجکشن دباؤ اور رفتار میں اضافہ.
2) ایگزاسٹ سلاٹ جوڑ کر اور جہاں ویلڈ لائن بنتی ہے اس جگہ پر پش راڈ لگا کر ایگزاسٹ کرنا بھی فائدہ مند ہے۔
3) ریلیز ایجنٹ کا استعمال کم سے کم کریں۔
4) پروسیس اوور فلو کو سیٹ کریں اور اسے اس جگہ کے طور پر استعمال کریں جہاں ویلڈ لائن بنتی ہے، اور پھر اسے کاٹ کر اسے بننے کے بعد ہٹا دیں۔
5) اگر یہ صرف ظاہری شکل کو متاثر کرتا ہے، تو یہ ویلڈ لائن کی پوزیشن کو تبدیل کرنے کے لیے برن فور کی پوزیشن کو تبدیل کر سکتا ہے۔ یا، وہ حصہ جہاں ویلڈ لائن تیار ہوتی ہے اسے ترمیم کے لیے گہرے چمکدار سطح کے طور پر سمجھا جائے گا۔
(2) ریڈیل سٹریا
جیٹنگ
1. گیٹ سے ظاہری جیٹ، پگھلی ہوئی دھات کی ایک گہرے بھوری رنگ کی دھارے کو مولڈ دیوار سے تھوڑا سا رابطہ کرنے کے بعد بعد میں انجکشن کی گئی پگھلی ہوئی دھات سے فوراً لپیٹ دیا جاتا ہے۔ یہ خرابی جزوی طور پر یا مکمل طور پر پروڈکٹ کے اندر چھپی ہو سکتی ہے۔
جسمانی وجوہات کی بناء پر، ریڈیل پیٹرن اکثر اس وقت ہوتا ہے جب پگھلا ہوا مواد مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے اور سیال کا اگلا سرہ ترقی کرنا بند کر دیتا ہے۔ یہ اکثر بڑے گہا کے ساتھ سڑنا میں ہوتا ہے، اور پگھلا ہوا بہاؤ براہ راست سڑنا کی دیوار سے رابطہ نہیں کرتا یا رکاوٹوں کا سامنا نہیں کرتا ہے۔ گیٹ سے گزرنے کے بعد، کچھ گرم پگھلا ہوا مواد نسبتاً سرد مولڈ گہا کی سطح سے رابطہ کرتا ہے اور پھر ٹھنڈا ہو جاتا ہے، جو مولڈ بھرنے کے دوران پگھلے ہوئے مواد کے ساتھ قریب سے نہیں مل سکتا۔
سطح کے واضح نقائص کو دور کیا جاتا ہے، ریڈیل پیٹرن کے ساتھ عدم یکسانیت ہوتی ہے، پگھلا ہوا مواد منجمد اور پھیلا ہوا ہوتا ہے، اور بقایا تناؤ اور ٹھنڈا تناؤ پیدا ہوتا ہے، یہ سب مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔
زیادہ تر معاملات میں، صرف فارمنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنے سے بہتری لانا ناممکن ہے، اور صرف گیٹ کی پوزیشن اور جیومیٹری کے سائز کو بہتر بنا کر ہی اس سے بچا جا سکتا ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. انجیکشن کی رفتار انجیکشن کی رفتار کو کم کرنے کے لئے بہت تیز ہے۔
2. انجیکشن کی رفتار سنگل اسٹیج ملٹی اسٹیج انجیکشن کی رفتار کو اپناتا ہے: سست رفتار
3. اگر پگھلنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو، بیرل کے درجہ حرارت میں اضافہ کیا جائے گا (صرف گرمی سے حساس مواد کے لیے میٹرنگ ایریا میں)۔
کم سکرو بیک پریشر میں اضافے کے ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. گیٹ اور مولڈ دیوار کے درمیان منتقلی اچھی نہیں ہے، جو آرک ٹرانزیشن فراہم کرتی ہے۔
2. گیٹ کو بڑھانے کے لیے گیٹ بہت چھوٹا ہے۔
3. گیٹ سیکشن کی موٹائی کے سینٹر گیٹ ری سیٹ پوزیشن پر واقع ہے۔ رکاوٹ انجیکشن کے عمل کے اوور فلو کا مطلب یہ ہے کہ مولڈ پر ایک گہرا ایگزاسٹ سلاٹ دستی طور پر کھولا جاتا ہے۔ پیداوار کے دوران پیدا ہونے والی سلاٹ (بیچ چوٹی)، جسے پراسیس بیچ چوٹی بھی کہا جاتا ہے، بنیادی طور پر گلو جلانے یا ویلڈنگ کے نشان کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ گلو جلانے یا ویلڈنگ کے نشان کو اس بیچ چوٹی پر ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، اور اسے پیداوار کے بعد ہٹایا جا سکتا ہے۔
2. برن فور پوزیشن سے مراد وہ پوزیشن ہے جہاں گلو جلانے یا ویلڈنگ کا نشان آسانی سے عمل کے ذریعے نظر نہیں آتا ہے، تاکہ مصنوعات کی ظاہری شکل کو متاثر نہ کریں۔
3. کم سکرو بیک پریشر کو بڑھانے کا مطلب ہے بیک پریشر کو ایڈجسٹ کرنا
4. رکاوٹ انجکشن سے مراد پانی کے سامنے ایک بلاک شامل کرنا ہے۔ انجیکشن گیٹ کے بہاؤ کی سمت کو تبدیل کریں۔ انجکشن کے دوران ربڑ کے بہاؤ کی سمت کو تبدیل کرنے کے لئے. یہ طریقہ سپرے پیٹرن کو حل کرنے میں مددگار ہے۔
(3) گرے یا سیاہ بادل
1. ظاہری سرمئی اور سیاہ نشانات گیٹ کے قریب، رنر کے وسط میں اور گیٹ سے دور حصے میں ہو سکتے ہیں۔ یہ صرف شفاف حصوں میں دیکھا جا سکتا ہے، اور یہ اکثر PMMA، PC اور PS مواد سے بنی مصنوعات میں پایا جاتا ہے۔
جسمانی وجوہات
اگر میٹرنگ کا عمل بہت جلد شروع ہوتا ہے، تو اسکرو فیڈنگ ایریا میں ذرات میں لپٹی ہوا کھانا کھلانے والے منہ سے زیادہ نہیں بہے گی، اور ہوا پگھلنے میں نچوڑ دی جائے گی۔ تاہم، کھانا کھلانے کے علاقے میں ہوا کو پیچھے کی طرف منتقل کرنے کے لیے دباؤ بہت کم ہے۔ مٹیریل بیرل میں پگھلے ہوئے مواد میں نچوڑنے والی ہوا پروڈکٹ میں سرمئی اور سیاہ دھبوں کا باعث بنتی ہے۔
جیسا کہ کمپریشن اگنیشن ڈیزل انجن میں ہوتا ہے، سلنڈر میں نچوڑنے والی ہوا کی وجہ سے کوکنگ کے رجحان کو کبھی کبھی "ڈیزل انجن اثر" کہا جاتا ہے۔
کوکنگ کا رجحان پگھلے ہوئے مواد اور کمپریشن کی وجہ سے نچوڑے بلبلوں کے سنگم پر اعلی درجہ حرارت کی وضاحت کر سکتا ہے، اور ہوا میں آکسیجن آکسیڈیشن کے ذریعے پگھلے ہوئے مواد کو فریکچر کرنے کا سبب بنتی ہے۔
عمل کے کمیشن کو پگھلنے کے عمل کو کھانا کھلانے کے علاقے کے وسط میں شروع کرنا چاہئے، جہاں پگھلنے کا دباؤ زیادہ ہے، ذرات کے درمیان ہوا کو پیچھے کی طرف جانے اور مواد کی بندرگاہ کو اوور فلو کرنے پر مجبور کرتا ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. بہت کم سکرو بیک پریشر سکرو بیک پریشر کو بڑھاتا ہے۔
2. فیڈنگ ایریا میں بیرل کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تاکہ فیڈنگ ایریا میں بیرل کا درجہ حرارت کم ہو سکے۔
3. سکرو کی رفتار سکرو کی رفتار کو کم کرنے کے لیے بہت تیز ہے۔
4. سائیکل کا وقت چھوٹا ہے، یعنی بیرل میں پگھلے ہوئے مواد کا بقایا وقت کم ہے، اور سائیکل کا وقت بڑھا دیا گیا ہے۔
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. غیر معقول سکرو جیومیٹری طویل فیڈنگ سیکشن کے ساتھ سکرو کا انتخاب کرتی ہے، اور فیڈنگ سیکشن میں اسکرو کی نالی گہری ہوتی ہے۔
یہ معلوم کرنے کی ضرورت ہے کہ آیا یہ پانی کے دھبے ہیں یا دیگر مقامات۔ پانی کے ایسے دھبے بھی ہیں جو ربڑ کے مواد کو اچھی طرح سے خشک نہ کرنے کی صورت میں نہیں ہوں گے۔ دیگر عوامل بھی پانی کے دھبے بنائیں گے، جیسے مولڈ منجمد پانی، درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے اوس، مولڈ مکسنگ واٹر، میٹریل مکسنگ وغیرہ۔
（4） مادی سر کے قریب ایک تاریک علاقہ ہے۔
Dullareas nearspie
1. یہ ظاہر ہے کہ مادی سر کے گرد ایک قابل فہم حلقہ ہے - اگر مرکزی دروازہ استعمال کیا جائے تو یہ ایک مرکزی دائرہ ہے، اگر سائیڈ گیٹ استعمال کیا جائے تو یہ ایک مرتکز دائرہ ہے، کیونکہ انگوٹھی کا سائز چھوٹا ہے، یہ ہالہ کی طرح لگتا ہے. یہ بنیادی طور پر اس رجحان کی وجہ سے ہے جب اعلی واسکاسیٹی (کم روانی) مواد، جیسے PC، PMMA اور ABS پر کارروائی کرتے ہیں۔
جسمانی وجوہات
اگر انجیکشن کی رفتار بہت زیادہ ہے، پگھلنے کی رفتار بہت تیز ہے اور چپکنے والی زیادہ ہے، مواد کے سر کے قریب سطح پر کچھ مواد آسانی سے منتشر اور دراندازی ہوتے ہیں۔ یہ نقل مکانی بیرونی تہہ میں بیہوش دکھائی دے گی۔
فیڈ ہیڈ کے قریب، بہاؤ کی رفتار خاص طور پر زیادہ ہوتی ہے، اور پھر آہستہ آہستہ کم ہوتی جاتی ہے۔ انجیکشن کی رفتار کے مستقل ہونے کے ساتھ، بہاؤ کے جسم کا اگلا حصہ بتدریج چوڑے دائرے میں پھیل جاتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، فیڈ ہیڈ کے قریب کم بہاؤ کی رفتار حاصل کرنے کے لیے، ملٹی اسٹیج انجیکشن کا استعمال کرنا چاہیے، جیسے کہ سست - تیز - تیز۔ مقصد پورے بھرنے کے چکر کے دوران یکساں پگھلنے کے بہاؤ کی رفتار حاصل کرنا ہے۔
عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ ہالہ دباؤ برقرار رکھنے کے مرحلے کے دوران پگھلے ہوئے مادے کی نقل مکانی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ درحقیقت، فارورڈ فلو اثر کا کردار دباؤ برقرار رکھنے کے مرحلے کے دوران پگھلے ہوئے مواد کو پروڈکٹ میں منتقل کرنا ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. بہاؤ کی شرح بہت زیادہ ہے۔ ملٹی اسٹیج انجیکشن: سست - تیز - تیز
2. اگر پگھلنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو، بیرل کا درجہ حرارت بڑھ جائے گا اور سکرو بیک پریشر بڑھ جائے گا
3. بہت کم مولڈ دیوار کا درجہ حرارت سڑنا کی دیوار کا درجہ حرارت بڑھاتا ہے۔
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. گیٹ پروڈکٹ کے ساتھ ایک تیز زاویہ بناتا ہے اور گیٹ اور پروڈکٹ کے درمیان ایک قوس بناتا ہے
2. گیٹ کا قطر بہت چھوٹا ہے گیٹ کے قطر کو بڑھانے کے لیے
3. گیٹ کی پوزیشن کی خرابی گیٹ کی جگہ بدلنا
(5) باطل
1. ظاہر
پروڈکٹ کے اندر کا خلا گول یا لمبے بلبلوں کی شکل میں ہوتا ہے۔ صرف شفاف مصنوعات ہی باہر سے اندر کے خلا کو دیکھ سکتی ہیں۔ مبہم مصنوعات کا باہر سے پتہ نہیں لگایا جا سکتا۔ voids اکثر نسبتاً موٹی دیواروں والی مصنوعات میں اور سب سے زیادہ موٹی جگہوں پر پائے جاتے ہیں۔
جسمانی وجوہات
جب پروڈکٹ میں بلبلے پیدا ہوتے ہیں، تو انہیں اکثر بلبلے کے طور پر سمجھا جاتا ہے، جو سڑنا میں ہوا کو پگھلے ہوئے مواد سے لپیٹ کر سڑنا گہا میں بہنے سے پیدا ہوتا ہے۔ ایک اور وضاحت یہ ہے کہ بیرل میں نمی اور بلبلے مصنوعات کے اندرونی حصے میں داخل ہونے کی کوشش کریں گے۔ لہذا، اس طرح کے "بلبلوں" کے بہت سے ذرائع ہیں.
شروع میں، تیار کردہ مصنوعات سخت جلد کی ایک تہہ بنائیں گی، اور مولڈ کولنگ کی ڈگری کے لحاظ سے تیزی سے یا آہستہ آہستہ ترقی کرے گی۔ تاہم، موٹی دیواروں والے علاقے میں، مرکزی حصہ اب بھی طویل عرصے تک چپچپا رہتا ہے۔ کسی بھی تناؤ کے سکڑنے کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے جلد میں کافی طاقت ہوتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، پروڈکٹ میں پگھلی ہوئی دھات باہر کی طرف پھیلی ہوئی تھی، اور پروڈکٹ میں پلاسٹک کا مرکز والا حصہ اب بھی خالی جگہ بنا ہوا تھا۔ پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. دباؤ کو برقرار رکھنے والے دباؤ کو بڑھانے کے لئے بہت کم ہے
2. پریشر ہولڈنگ ٹائم پریشر ہولڈنگ ٹائم کو بڑھانے کے لیے بہت کم ہے۔
3. سڑنا دیوار کا درجہ حرارت سڑنا دیوار کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لئے بہت کم ہے
4. پگھل درجہ حرارت پگھل درجہ حرارت کو کم کرنے کے لئے بہت زیادہ ہے
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. گیٹ کراس سیکشن گیٹ کراس سیکشن کو بڑھانے اور گیٹ کو چھوٹا کرنے کے لیے بہت چھوٹا ہے۔
2. نوزل ​​کا سوراخ نوزل ​​کے سوراخ کو بڑھانے کے لیے بہت چھوٹا ہے۔
3. گیٹ پتلی دیوار کے علاقے میں کھولا جاتا ہے۔ گیٹ موٹی دیوار والے علاقے میں کھلا ہے۔
(6) دانے دار پگھل گئے۔
1. ظاہری مادی سر کے قریب غیر پگھلنے والے ذرات ہیں۔ پتلی دیواروں والی مصنوعات کے لیے ہموار سطح حاصل کرنا ناممکن ہے۔
جسمانی وجوہات
پتلی دیواروں والی مصنوعات کی مختصر پیداوار اور مولڈنگ سائیکل کی وجہ سے، اسکرو بیرل میں پگھلے ہوئے مواد کے بقایا وقت کو کم کرنے کے لیے تیز اسکرو رفتار سے پلاسٹکائز کرنا ضروری ہے۔ جب پتلی دیواروں والی مصنوعات کی تیاری کی بات آتی ہے، جن میں عام طور پر PE، PP، PC وغیرہ شامل ہوتے ہیں، مولڈ یونین کولنگ کے وقت کو کم کرنے کے لیے پگھلنے والے درجہ حرارت کو کم کرنے کی کوشش کرتی ہے، اور نامکمل طور پر پگھلے ہوئے ذرات کو مولڈ میں داخل کیا جائے گا۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. بہت کم پگھلنے کا درجہ حرارت بیرل کے درجہ حرارت کو بڑھاتا ہے۔
2. سکرو کی رفتار کو کم کرنے کے لیے سکرو کی رفتار بہت زیادہ ہے۔
3. بہت کم سکرو بیک پریشر سکرو بیک پریشر کو بڑھاتا ہے۔
4. سائیکل کا وقت چھوٹا ہے، یعنی بیرل میں پگھلے ہوئے مواد کا بقایا وقت کم ہے، اور سائیکل کا وقت بڑھا دیا گیا ہے۔
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. غیر معقول سکرو جیومیٹری مناسب سکرو جیومیٹری کا انتخاب کریں (بشمول میٹرنگ شیئر زون)
(7) کلر اسٹریمز
ظاہری رنگ کا فرق مصنوع کی سطح کے رنگ کا فرق ہے، جو مادی سر کے قریب اور دور ہوسکتا ہے، اور کبھی کبھار تیز کناروں کے ساتھ مادی بہاؤ کے علاقے میں بھی ہوسکتا ہے۔
جسمانی وجوہات
ناہموار رنگ روغن کی غیر مساوی تقسیم کی وجہ سے ہوتا ہے، خاص طور پر جب کلر ماسٹر بیچ، ٹونر یا مائع روغن کے ذریعے رنگ شامل کیا جائے۔
جب درجہ حرارت تجویز کردہ پروسیسنگ درجہ حرارت سے کم ہو تو، ماسٹر بیچ یا رنگ کو مکمل طور پر ہم آہنگ نہیں کیا جا سکتا۔ جب مولڈنگ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے یا میٹریل بیرل کا بقایا وقت بہت طویل ہوتا ہے، تو یہ روغن یا پلاسٹک کے تھرمل انحطاط کا سبب بننا بھی آسان ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ناہموار رنگ ہوتا ہے۔
جب مواد کو صحیح درجہ حرارت پر پلاسٹکائز یا ہم آہنگ کیا جاتا ہے، اگر مواد کے سر کے کراس سیکشن سے گزرتے وقت انجیکشن بہت تیز ہو تو، رگڑ سے حرارت پیدا ہو سکتی ہے، جس کے نتیجے میں روغن کا انحطاط اور رنگ تبدیل ہو سکتا ہے۔
عام طور پر، کلر ماسٹر بیچ کا استعمال کرتے وقت، روغن اور اس کے محلول کے ذریعے رنگین ہونے والی رال کی کیمیائی اور جسمانی خصوصیات کی مطابقت کو یقینی بنانا ضروری ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. مواد کا غیر مساوی اختلاط سکرو کی رفتار کو کم کرتا ہے۔ بیرل کا درجہ حرارت بڑھائیں اور پیچھے کا دباؤ ڈالیں۔
2. اگر پگھلنے کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو، بیرل کا درجہ حرارت بڑھ جائے گا اور سکرو بیک پریشر بڑھ جائے گا
3. بہت کم سکرو بیک پریشر سکرو بیک پریشر کو بڑھاتا ہے۔
4. سکرو کی رفتار کو کم کرنے کے لیے سکرو کی رفتار بہت زیادہ ہے۔
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. اگر سکرو اسٹروک بہت لمبا ہے تو، بڑے قطر یا بڑے لمبائی قطر کے تناسب کے ساتھ میٹریل بیرل کا استعمال کریں
2. پگھلا ہوا مواد تھوڑی دیر کے لیے بیرل میں رہتا ہے۔ بیرل کو بڑے قطر یا بڑے لمبائی قطر کے تناسب کے ساتھ استعمال کریں۔
3. سکرو L: D بہت کم ہے، اور بڑی لمبائی قطر کے تناسب کے ساتھ بیرل استعمال کیا جاتا ہے
4. کم کمپریشن تناسب کے ساتھ سکرو ہائی کمپریشن تناسب کے ساتھ سکرو کو اپناتا ہے۔
5. کوئی شیئر سیکشن اور مکسنگ سیکشن شیئر سیکشن اور/یا مکسنگ سیکشن فراہم نہیں کرتا ہے۔
（8） ڈیزل کا اثر سپرو سے دور ہے۔
1. چاندی یا کالی لکیریں ظاہری مصنوعات کی سطح پر گیٹ یا مرکز کے طور پر قریبی نقطہ کے ساتھ ظاہر ہوتی ہیں۔ اگر کم واسکاسیٹی (زیادہ روانی) مواد اور اعلی مولڈنگ درجہ حرارت کا استعمال کیا جائے تو، اناج زیادہ تر سیاہ ہوتا ہے، اور اگر زیادہ واسکاسیٹی (کم روانی) مواد استعمال کیا جاتا ہے، تو اناج زیادہ تر سلور سفید ہوتا ہے۔
جسمانی وجوہات
یہ ایک اور قسم کا بلبلا ہے جسے نچوڑا اور کمپریس کیا جاتا ہے۔ اگر سکرو ڈیپریسورائزیشن کا طول و عرض بہت زیادہ ہے (اسکرو ریٹریکشن)، ڈپریشن کی رفتار بہت تیز ہے، اور سکرو ہیڈ کے سامنے پگھلا ہوا مواد بہت زیادہ چھوڑا جاتا ہے، پگھلے ہوئے مواد میں منفی دباؤ پیدا ہوگا، اور یہ آسان ہے۔ جب پگھلے ہوئے مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہو تو پگھلے ہوئے مادے میں بلبلے بنائیں۔
یہ بلبلے انجیکشن کے بعد کے مرحلے میں دوبارہ کمپریس کیے جائیں گے، جس کے نتیجے میں پروڈکٹ میں سیاہ لکیریں بن جائیں گی، اور آخر میں "ڈیزل انجن اثر" بن جائیں گی۔
اگر گیٹ ایک مرکزی گیٹ ہے، تو اناج مادی سر سے نکلے گا۔ ہاٹ رنر کے ساتھ انجیکشن کی صورت میں، دانے صرف رنر کے ایک مخصوص حصے کے بعد ظاہر ہوں گے، کیونکہ گرم رنر میں موجود مواد میں کوئی بلبلا نہیں ہوتا ہے، اس لیے مواد جلنے کے نشانات پیدا نہیں کرے گا۔ دوبارہ کھانا کھلانے والے سلنڈر کے سر پر صرف پگھلا ہوا مواد ہی جھلسنے والے نشانات پیدا کرے گا۔
اگر یہ کم چپکنے والی پگھلتی ہے تو، دانے زیادہ واسکاسیٹی مواد کے مقابلے میں گہرا اور بڑا ہوتا ہے، کیونکہ سابق سکرو پریشر میں کمی کے عمل کے دوران ویکیوم اور ویوائڈز پیدا کرنا آسان ہوتا ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. سکرو پریشر ڈراپ اسکرو پریشر ڈراپ طول و عرض کو کم کرنے کے لیے بہت زیادہ ہے۔
2. سکرو دباؤ میں کمی کی شرح سکرو دباؤ میں کمی کی شرح کو کم کرنے کے لیے بہت زیادہ ہے۔
3. اگر پگھلنے کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، بیرل کا درجہ حرارت کم کریں، سکرو بیک پریشر کو کم کریں، اور سکرو کی رفتار کو کم کریں

(9) نمی کی ندیاں
ظاہری پانی کا نشان مصنوعات کی سطح پر چاندی کا ایک لمبا دھاگہ ہے۔ پانی کے نشان کی افتتاحی سمت مواد کے بہاؤ کی سمت کے ساتھ ہے۔ اس جگہ پر جہاں پروڈکٹ پوری طرح سے نہیں بھری جاتی ہے، سیال کا اگلا حصہ بہت کھردرا ہوتا ہے۔
جسمانی وجوہات
کچھ پلاسٹک جیسے PA، ABS، PMMA، SAN اور PBT پانی جذب کرنے میں آسان ہیں۔ اگر پلاسٹک ذخیرہ کرنے کے حالات اچھے نہیں ہیں تو، نمی ذرات میں داخل ہوجائے گی یا سطح سے منسلک ہوجائے گی۔ جب ذرات پگھل جائیں گے تو نمی بھاپ میں تبدیل ہو کر بلبلے بن جائے گی۔ انجیکشن کے دوران، یہ بلبلے سیال کے سامنے کی سطح پر آ جائیں گے، پھٹ جائیں گے اور بے قاعدہ لائنیں بنیں گی۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. ذرات میں بقایا نمی بہت زیادہ ہے۔ ذرات کے ذخیرہ کرنے کے حالات کو چیک کریں، ہوپر میں ذرات کا وقت کم کریں، اور مواد کو پہلے سے خشک کرنے کے لیے کافی فراہم کریں۔
(10) گراموفون رپی
1. یہ ظاہر ہے کہ گہرے نالیوں کو پورے مواد کے بہاؤ کی سمت اور یہاں تک کہ بہاؤ کے گزرنے کے اختتام تک دیکھا جا سکتا ہے۔ یہ رجحان اس وقت ہوتا ہے جب اعلی viscosity (ناقص روانی) مواد اور موٹی دیوار کی مصنوعات کو پیداوار کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ نالی ریکارڈ کی لکیروں کی طرح نظر آتی ہیں۔ یہ پی سی مواد سے بنی مصنوعات پر بہت واضح ہے، لیکن یہ ABS مصنوعات پر بڑا ہے، اور یہ سرمئی ہے۔
جسمانی وجوہات
اگر انجیکشن کے عمل کے دوران، خاص طور پر کم انجیکشن کی رفتار کی حالت میں، سڑنا کی سطح سے رابطہ کرنے والی پگھلنے کی رفتار بہت تیز ہے اور بہاؤ کی مزاحمت بہت زیادہ ہے، تو یہ سیال کے اگلے حصے میں بگاڑ کا سبب بنے گی۔ ٹھوس بیرونی مواد مولڈ گہا کی دیوار سے مکمل طور پر رابطہ نہیں کرے گا اور لہر کی شکل نہیں بنائے گا۔ یہ لہراتی مواد جم جائے گا، اور دباؤ کو برقرار رکھنے سے انہیں چپٹا نہیں کیا جا سکے گا۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. انجکشن کی رفتار انجیکشن کی رفتار کو بڑھانے کے لیے بہت کم ہے۔
2. پگھلنے کا درجہ حرارت بیرل کے درجہ حرارت کو بڑھانے اور سکرو بیک پریشر کو بڑھانے کے لیے بہت کم ہے۔
3. سڑنا کی سطح کا درجہ حرارت سڑنا کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے بہت کم ہے۔
4. دباؤ کو برقرار رکھنے کے دباؤ کو برقرار رکھنے میں اضافہ کرنے کے لئے بہت کم ہے
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. گیٹ کراس سیکشن گیٹ کراس سیکشن کو بڑھانے اور گیٹ کو چھوٹا کرنے کے لیے بہت چھوٹا ہے۔
2. نوزل ​​کا سوراخ نوزل ​​کے سوراخ کو بڑھانے کے لیے بہت چھوٹا ہے۔
(11) کولڈ پلگ
(1) سرد مواد کیا ہے؟
1. ٹھنڈا مواد اس رجحان سے مراد ہے کہ نوزل ​​کے اگلے سرے پر ٹھیک شدہ رال کو مولڈنگ پروڈکٹ کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔
2. ٹھنڈا مواد مولڈ مصنوعات کی سطح پر ناقص چمک یا سپرے لائنوں کو ظاہر کرتا ہے۔ اگرچہ یہ ایک جیسا لگتا ہے،
3. تاہم، مختلف جوابی اقدامات کی وجہ سے، توجہ دینے کی ضرورت ہے۔
(2) ٹھنڈے مواد کی پیداوار کی وجوہات
(2-1) کم نوزل ​​کا درجہ حرارت
تھوک کو روکنے کے لیے (نوزل کے اگلے حصے میں موجود سوراخ سے رال نکلتی ہے)، رال کے درجہ حرارت کو نوزل ​​کے اگلے حصے میں مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہیے۔ لہٰذا، سانچے میں لگائی گئی رال کا ابتدائی حصہ ٹھیک یا نیم علاج شدہ رال بن جائے گا۔ اسے سرد مواد کہا جاتا ہے۔
رال کو مولڈ گہا میں داخل ہونے سے روکنے کے لیے، رال جمع کرنے والا عام طور پر مرکزی چینل کی جڑ میں اور مولڈ کے ایک طرف برانچ چینل کو ٹھنڈا مواد حاصل کرنے والے کنٹینر کے طور پر کام کرنے کے لیے بنایا جاتا ہے۔ تاہم، اگر رال کا درجہ حرارت بہت کم ہے، تو ٹھنڈے مواد کی مقدار بڑھ جائے گی، جو مولڈ گہا میں داخل ہو سکتی ہے۔ یہ سپرے لائنز یا ناقص چمک کی ظاہری شکل دکھائے گا۔
(3) ٹھنڈے مواد کے لیے انسدادی اقدامات
(3-1) نوزل ​​کا درجہ حرارت بڑھائیں۔
یہ ٹھنڈے مواد کو روکنے اور نوزل ​​کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے بہت موثر ہے۔ لیکن تھوک کی ظاہری شکل پر غور کیا جانا چاہیے تھوک سے بچنے کے لیے، بیرل اور نوزل ​​کے مقررہ درجہ حرارت کو آہستہ آہستہ بڑھانا چاہیے۔ اگر نوزل ​​کو سڑنا کے ساتھ لگایا جاتا ہے، تو یہ سڑنا کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے بھی موثر ہے۔
(3-2) کولڈ میٹریل ٹریپ کو پھیلائیں (رال اسٹوریج)
کولڈ میٹریل ٹریپ کو پھیلانا سرد مواد کو تشکیل شدہ پروڈکٹ میں داخل ہونے سے روک سکتا ہے۔ عام طور پر، یہ سفارش کی جاتی ہے کہ ٹھنڈے مواد کے جال کو استعمال کیا جائے جس کی لمبائی مین رنر جڑ کے قطر سے 1.5 گنا زیادہ ہو۔
(3-3) فی سائیکل ایک بار بیرل کو پیچھے کی طرف کریں۔
جب نوزل ​​کو سانچے میں لگایا جاتا ہے، تو ہر چکر میں ایک بار بیرل کو واپس کرنا اور نوزل ​​کو سڑنا سے باہر نکالنا بھی ایک بہت موثر طریقہ ہے۔ لیکن ہمیں تھوک پر بھی توجہ دینی چاہیے۔ چونکہ تھوک کا انحصار رال، نوزل ​​ماڈل اور یپرچر کی چپکنے والی اور روانی پر بھی ہوتا ہے، اس لیے آپ کو اصل ٹیسٹ (بشمول درج بالا درجہ حرارت کی ایڈجسٹمنٹ) کو دہرانا چاہیے۔ صورت حال کے مطابق، تھوک کو دبانے کے لیے نوزل ​​کے یپرچر کو کم کرنا (یعنی دوسری نوزل ​​میں تبدیل کرنا) اور ٹھنڈے مواد کو دبانے کے لیے درجہ حرارت میں اضافہ جیسے طریقوں پر بھی پہلے سے غور کرنا چاہیے۔
1. ظاہر کا مطلب یہ ہے کہ سرد مواد کا ایک ٹکڑا مواد کے سر کے قریب سطح پر پھنس گیا ہے یا پھنس گیا ہے۔ سرد مواد کا سر مصنوعات کی سطح پر نشانات کا سبب بنے گا، اور مصنوعات کی مکینیکل خصوصیات کو سنجیدگی سے کم کرے گا
جسمانی وجوہات
جب پگھلے ہوئے مواد کو مشین کے نوزل ​​یا گرم رنر کے قریب ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، تو یہ اکثر سرد سر پیدا کرتا ہے۔ چونکہ پگھلی ہوئی دھات پہلے انجیکشن کے ذریعے ہمیشہ گیٹ کے قریب جمع ہوتی ہے، اس لیے اس جگہ میں نقائص پیدا ہوں گے۔ وجہ یہ ہے کہ مشین نوزل ​​یا گرم رنر نوزل ​​کے ارد گرد درجہ حرارت کا کنٹرول غیر معقول ہے۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. بہت کم گرم رنر درجہ حرارت حرارتی رنر کے درجہ حرارت کو بڑھاتا ہے۔
2. اگر نوزل ​​کا درجہ حرارت بہت کم ہے تو، نوزل ​​کے درجہ حرارت کی پیمائش کریں، نوزل ​​کا درجہ حرارت بڑھائیں اور نوزل ​​کے رابطے کے علاقے کو کم کریں
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. نوزل ​​کراس سیکشن نوزل ​​کراس سیکشن کو بڑھانے کے لیے بہت چھوٹا ہے۔
2. گیٹ کا جیومیٹرک سائز غیر معقول طور پر تبدیل کیا جاتا ہے، جس سے چینل میں ٹھنڈے مواد کا سر رہ جاتا ہے۔
3. گرم رنر نوزل ​​کا ہندسی سائز غیر معقول طور پر تبدیل کیا جاتا ہے۔
（12） پلاسٹک مولڈنگ اور پروسیسنگ کے طریقے
پلاسٹک کی مصنوعات عام طور پر پولیمر یا پولیمر اور دیگر اجزاء کے مرکب سے بنی ہوتی ہیں، جنہیں گرم کرنے کے بعد مخصوص حالات میں ایک خاص شکل میں ڈھالا جاتا ہے۔
یہ ٹھنڈا کرنے، شکل دینے اور تراشنے سے بنتا ہے۔ یہ عمل پلاسٹک کی مولڈنگ اور پروسیسنگ ہے۔ اگر گرم کرنے کے بعد پلاسٹک اور تھرموسیٹنگ پلاسٹک کی کارکردگی مختلف ہے تو ان کی مولڈنگ اور پروسیسنگ کے طریقے بھی مختلف ہیں۔ پلاسٹک مولڈنگ کے درجنوں طریقے ہیں جن میں سب سے اہم ایکسٹروشن، انجیکشن، کیلنڈرنگ، بلو مولڈنگ اور مولڈنگ ہیں۔ جن پراڈکٹس پر وہ عمل کرتے ہیں ان کا وزن تمام پلاسٹک کی مصنوعات کا 80 فیصد سے زیادہ ہے۔
ایکسٹروژن مولڈنگ - ایکسٹروژن مولڈنگ، جسے ایکسٹروژن مولڈنگ یا ایکسٹروژن مولڈنگ بھی کہا جاتا ہے، تھرمو پلاسٹک کے لیے مولڈنگ کا سب سے اہم طریقہ ہے، اور تقریباً نصف پلاسٹک کی مصنوعات کو باہر نکالا جاتا ہے۔ تقریبا تمام تھرموپلاسٹک اخراج کے ذریعہ تشکیل دی جاسکتی ہے، اور مصنوعات میں بنیادی طور پر مسلسل پیداوار، مساوی سیکشن پائپ، پلیٹ، فلم، تار اور کیبل کوٹنگ اور مختلف خصوصی شکل کی مصنوعات شامل ہیں۔ ایکسٹروژن مولڈنگ کو پلاسٹکائزنگ، گرانولیٹ، رنگنے اور تھرموپلاسٹک کی ملاوٹ کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔
تھرمو پلاسٹک پولیمر اور مختلف اضافی اشیاء کو یکساں طور پر ملانے کے بعد، وہ ایکسٹروڈر کے پلاسٹک سلنڈر میں مکینیکل شیئر فورس، رگڑ گرمی اور بیرونی حرارت کے عمل کا نشانہ بنتے ہیں، جس سے یہ پلاسٹکائزڈ اور پگھلا جاتا ہے، اور پھر سکرو کے دھکے کے نیچے، وہ فلٹر پلیٹ کے ذریعے مولڈنگ مولڈ میں داخل ہوتے ہیں اور مصنوعات میں نکالے جاتے ہیں۔
انجیکشن مولڈنگ - انجیکشن مولڈنگ کو انجیکشن مولڈنگ یا انجیکشن مولڈنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔ مولڈنگ کا یہ طریقہ انجیکشن مولڈنگ مشین کے بیرل میں پلاسٹک (عام طور پر دانے دار مواد) کو گرم اور پگھلانا ہے۔ جب یہ بہتی حالت میں ہوتا ہے، تو پگھلا ہوا پلاسٹک سکیڑ کر پلنگر یا سکرو کے دباؤ میں آگے بڑھایا جاتا ہے، اور پھر بیرل کے اگلے حصے میں نوزل ​​کے ذریعے انتہائی تیز رفتاری سے کم درجہ حرارت کے ساتھ بند سانچے میں انجکشن لگایا جاتا ہے۔ ٹھنڈک اور شکل دینے کے ایک خاص وقت کے بعد، مصنوعات کو حاصل کرنے کے لیے سڑنا کھول دیا جاتا ہے۔
انجکشن مولڈنگ دھاتی ڈائی کاسٹنگ کے اصول کے مطابق تیار کی گئی ہے۔ چونکہ انجیکشن مولڈنگ ایک وقت میں پیچیدہ شکل، عین سائز یا دھاتی داخلوں کے ساتھ مصنوعات تیار کر سکتی ہے، اس لیے یہ وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی ہے، جو کہ کل مولڈنگ پروسیسنگ کا 20 فیصد سے زیادہ ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کا عمل عام طور پر پانچ مراحل پر مشتمل ہوتا ہے: پلاسٹکائزنگ، مولڈ فلنگ (یعنی انجیکشن)، پریشر برقرار رکھنا، کولنگ اور ڈیمولڈنگ۔
عام طور پر، انجیکشن مولڈنگ مصنوعات میں اسپروز، رنرز اور دیگر فضلہ مواد ہوتا ہے، جنہیں تراشنا اور ہٹانا پڑتا ہے۔ اس سے نہ صرف مزدوری ضائع ہوتی ہے بلکہ خام مال بھی ضائع ہوتا ہے۔
حالیہ برسوں میں تیار کردہ اسپرول لیس انجیکشن مولڈنگ نہ صرف مندرجہ بالا خرابیوں پر قابو پاتی ہے بلکہ پیداواری کارکردگی کو بہتر بنانے میں بھی مدد دیتی ہے۔
(13) دھبے چسپاں کریں (مکمل یا جزوی رنگت)
وجہ: بیرل کے درجہ حرارت کی ترتیب غیر معقول ہے۔ مقامی مواد کا ذخیرہ بیرل میں ہوتا ہے۔ رال بیرل اور نوزل ​​(طویل مدتی اسٹوریج) کے درمیان جوائنٹ میں گھس جاتی ہے۔ ایک بیک فلو والو یا بیک فلو انگوٹی نصب ہے۔ ناکافی خشک ہونے کی وجہ سے ہائیڈرولیسس۔ انجیکشن مولڈنگ مشین کی گنجائش بہت زیادہ ہے۔
علاج کا طریقہ: بیرل کا درجہ حرارت کم کریں۔ * زاویہ کی ساخت سے بچیں۔ مشترکہ میں خلا کو ختم کرنے کی کوشش کریں. بیک فلو والو اور بیک فلو رنگ استعمال کرنے سے گریز کریں۔ مخصوص حالات کے مطابق پہلے سے خشک کریں۔ مناسب صلاحیت کے ساتھ انجکشن مولڈنگ مشین کا انتخاب کریں۔
(14) وارپنگ اور اخترتی
انجکشن کی مصنوعات کی وارپنگ اور اخترتی بہت مشکل مسائل ہیں۔ اسے بنیادی طور پر مولڈ ڈیزائن سے حل کیا جانا چاہئے، جبکہ حالات کی تشکیل کا ایڈجسٹمنٹ اثر بہت محدود ہے۔ وار پیج اور خرابی کی وجوہات اور حل درج ذیل اشیاء کا حوالہ دے سکتے ہیں:
1) جب خرابی مولڈنگ کی حالتوں کی وجہ سے بقایا تناؤ کی وجہ سے ہوتی ہے تو ، تناؤ کو انجیکشن پریشر کو کم کرکے ، سڑنا کو بڑھا کر اور مولڈ کے درجہ حرارت کو یکساں بنا کر ، رال کا درجہ حرارت بڑھا کر یا اینیلنگ طریقہ اپنا کر ختم کیا جاسکتا ہے۔
2) جب تناؤ کی خرابی خراب ڈیمولڈنگ کی وجہ سے ہوتی ہے، تو اسے پش راڈز کی تعداد یا رقبہ بڑھا کر اور ڈیمولڈنگ ڈھلوان کو ترتیب دے کر حل کیا جا سکتا ہے۔
3) اگر کولنگ کا طریقہ مناسب نہیں ہے اور کولنگ ناہموار ہے یا کولنگ کا وقت ناکافی ہے، کولنگ کا طریقہ ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے اور کولنگ ٹائم بڑھایا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، کولنگ سرکٹ کو ممکن حد تک اخترتی کے قریب سیٹ کیا جا سکتا ہے۔
(15) رنگ کی پٹی، رنگ کی لکیر، رنگ کا پھول
یہ پلاسٹک کی مصنوعات کے لیے ایک عام مسئلہ ہے جو کلر ماسٹر بیچ کلرنگ استعمال کرتے ہیں۔ اگرچہ رنگین ماسٹر بیچ کلرنگ رنگین استحکام، رنگ کی پاکیزگی اور رنگ کی نقل و حرکت کے لحاظ سے خشک پاؤڈر کلرنگ اور ڈائی پیسٹ کلرنگ سے برتر ہے، لیکن تقسیم، یعنی پتلے پلاسٹک میں رنگین ذرات کی آمیزش نسبتاً ناقص ہے، اور تیار شدہ مصنوعات قدرتی طور پر لے جاتا ہے
(1) فیڈنگ سیکشن کا درجہ حرارت بڑھائیں، خاص طور پر فیڈنگ سیکشن کے پچھلے سرے کا درجہ حرارت، تاکہ اس کا درجہ حرارت پگھلنے والے حصے کے درجہ حرارت کے قریب یا اس سے تھوڑا زیادہ ہو، تاکہ رنگین ماسٹر بیچ جلد ہی پگھل جائے۔ جیسے ہی یہ پگھلنے والے حصے میں داخل ہوتا ہے، کمزوری کے ساتھ یکساں اختلاط کو فروغ دیتا ہے، اور مائع کے اختلاط کے امکانات کو بڑھاتا ہے۔
(2) جب سکرو کی رفتار مستقل ہوتی ہے تو، پچھلے دباؤ میں اضافہ پگھلنے کا درجہ حرارت اور بیرل میں قینچ اثر میں اضافہ کرے گا۔
(3) سڑنا، خاص طور پر ڈالنے کے نظام میں ترمیم کریں۔ اگر گیٹ بہت چوڑا ہے اور پگھلتا ہوا گزرتا ہے، تو ہنگامہ خیزی کا اثر کم ہوتا ہے اور درجہ حرارت میں اضافہ زیادہ نہیں ہوتا ہے، اس لیے یہ ناہموار ہے۔ رنگ بینڈ کیویٹی کو تبدیل کیا جانا چاہیے تاکہ علاقائی رنگ میں فرق ہو۔
(16) ختم شدہ میوکوسا
یہ اس رجحان کی طرف اشارہ کرتا ہے کہ مولڈ مصنوعات کو سانچے سے باہر نہیں نکالا جا سکتا۔
مولڈ مصنوعات کے سائز، درجہ حرارت اور دیگر حالات کے مطابق، خراب ڈیمولڈنگ اس وقت ہو گی جب ڈیمولڈنگ مزاحمت بڑھ جائے گی۔ اگرچہ یہ رال کی خصوصیات اور مولڈنگ کے حالات سے بھی متاثر ہوتا ہے، لیکن اس کی بنیادی وجہ اب بھی مولڈ پروڈکٹ کی شکل اور مولڈ کی ساخت ہے۔ اس صورت حال پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے جب یہ پتلی اسٹیفنرز، حبس اور پلاسٹک کے ہول بولٹ کے ساتھ قریب سے وابستہ ہو۔
جب پلاسٹک ہول بولٹ کے ارد گرد مولڈنگ سکڑنا بہت بڑا ہوتا ہے، تو پلاسٹک کے ہول بولٹ کی ہولڈنگ فورس بڑی ہو جائے گی، جس کی وجہ سے خراب ڈیمولڈنگ کرنا آسان ہے۔ مولڈنگ کے حالات کے لحاظ سے، مولڈ کا درجہ حرارت کم ہے اور پریشر ہولڈنگ بہت زیادہ ہے، جو خراب ڈیمولڈنگ کا سبب بننا آسان ہے۔
جب عمودی مولڈنگ مصنوعات میں لمبے سٹفنرز یا حب بھرے جاتے ہیں، تو یہ سٹفنرز یا حب گرنا مشکل ہو جائیں گے، جس کے نتیجے میں ڈیمولڈنگ خراب ہو جائے گی۔ مولڈنگ کے حالات کے لحاظ سے، مولڈ کا درجہ حرارت کم ہے اور پریشر ہولڈنگ بہت زیادہ ہے، جو خراب ڈیمولڈنگ کا سبب بننا آسان ہے۔ یہ پلاسٹک ہول بولٹ کے برعکس ہے۔
مولڈ گہا والے حصے کا ڈیمولڈنگ زاویہ بہت چھوٹا ہے، اور ڈیمولڈنگ مزاحمت بہت بڑی ہے، لہذا ڈیمولڈنگ نقائص پیدا کرنا آسان ہے۔ ایجیکٹر پن کی پوزیشن کا بھی بہت اثر ہوتا ہے (اس جگہ پر ایجیکٹر پن کو سیٹ کرنا بہتر ہے جہاں سٹرپنگ ریزسٹنس بہت زیادہ ہو)۔ اس کے علاوہ، مولڈ گہا کی سطح ختم یا نقصان بھی رہائی کی مزاحمت پر اثر انداز ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں رہائی خراب ہوتی ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کے دوران، تیار شدہ مصنوعات میں چپچپا جھلی ہوگی۔ سب سے پہلے، غور کریں کہ آیا انجکشن کا دباؤ یا دباؤ برقرار رکھنے والا دباؤ بہت زیادہ ہے۔ انجیکشن کا بہت زیادہ دباؤ تیار شدہ مصنوعات کو زیادہ سیر ہونے کا سبب بنتا ہے، جس سے پلاسٹک دوسرے خالی جگہوں میں بھر جاتا ہے، تیار شدہ پروڈکٹ کو ڈیمولڈنگ کے لیے مولڈ گہا میں پھنسنا مشکل ہو جاتا ہے، اور باہر نکالتے وقت چپچپا جھلی کا ہونا آسان ہوتا ہے۔
جب میٹریل پائپ کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے تو عام طور پر دو قسم کے منظر ہوتے ہیں۔ ایک یہ کہ درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، جس کی وجہ سے پلاسٹک گل جاتا ہے اور خراب ہوتا ہے، اور اپنی اصل خصوصیات کھو دیتا ہے۔ ڈیمولڈنگ کے عمل میں، یہ ٹوٹ جائے گا یا پھٹ جائے گا، جس سے چپچپا جھلی بن جائے گی۔ دوسرا، مولڈ گہا کو بھرنے کے بعد ربڑ کو ٹھنڈا کرنا مشکل ہے، اور اسے سائیکل کے وقت کو طول دینے کی ضرورت ہے، جو کہ اقتصادی نہیں ہے۔ لہذا، ربڑ کی خصوصیات کے مطابق اس کے آپریٹنگ درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے. جہاں تک سڑنا کے مسئلے کا تعلق ہے، اگر فیڈنگ پورٹ متوازن نہیں ہے، تو یہ تیار شدہ مصنوعات کو ڈیمولڈنگ کے وقت چپچپا جھلی کا ہونا آسان بنا دے گا۔
مکمل میوکوسا کی ممکنہ وجوہات اور علاج کے اقدامات:
خرابیوں کا سراغ لگانا
(1) ضرورت سے زیادہ بھرنے سے انجیکشن کی خوراک، وقت اور رفتار کم ہوجاتی ہے۔
(2) انجیکشن پریشر یا بیرل کا درجہ حرارت انجیکشن پریشر یا بیرل کے درجہ حرارت کو کم کرنے کے لیے بہت زیادہ ہے۔
(3) پریشر ہولڈنگ ٹائم پریشر ہولڈنگ ٹائم کو کم کرنے کے لیے بہت لمبا ہے۔
(4) شوٹنگ کی رفتار شوٹنگ کی رفتار کو کم کرنے کے لیے بہت تیز ہے۔
(5) غیر مساوی کھانا کھلانے سے اس حصے کو اتنا بھر جاتا ہے کہ وہ اوور فلو کے سائز یا پوزیشن کو تبدیل کر سکتا ہے۔
(6) کولنگ کا ناکافی وقت کولنگ کا وقت بڑھاتا ہے۔
(7) اگر مولڈ کا درجہ حرارت بہت زیادہ یا بہت کم ہے تو، سڑنا کا درجہ حرارت اور دونوں اطراف کے رشتہ دار درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں۔
(8) سڑنا میں انڈر کٹ ہے۔ سڑنا کی مرمت کریں اور چیمفر کو ہٹا دیں۔
(9) ملٹی کیویٹی ڈائی کی غیر متوازن فیڈنگ پورٹس یا سنگل کیویٹی ڈائی کی غیر متوازن فیڈنگ پورٹس پلاسٹک کے بہاؤ کو محدود کرتی ہیں اور جہاں تک ممکن ہو مرکزی چینل کے قریب ہوتی ہیں۔
(10) پروب بیرل کے ڈیمولڈنگ ایگزاسٹ کا ناقص ڈیزائن فرار کا کافی راستہ فراہم کرتا ہے
(11) سکرو پیشگی وقت سکرو پیشگی وقت کو کم کرنے کے لئے بہت طویل ہے
(12) مولڈ سینٹر کو مولڈ سینٹر کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے غلط طریقے سے منسلک کیا گیا ہے اور "بیک سیٹ" زاویہ کے ساتھ بند کر دیا گیا ہے۔
(13) سڑنا کی سطح مولڈ گہا کی سطح اور سپرے ریلیز ایجنٹ کو پالش کرنے کے لئے بہت کھردری ہے۔
4-3 سپرو بانڈنگ (ڈیمولڈ کرنا مشکل)
خرابیوں کا سراغ لگانا
1، سڑنا میں ترمیم کرنے کے لیے سپرو بہت بڑا ہے۔
2، رنر کولنگ کولنگ کے وقت کو بڑھانے یا مواد کے پائپ کے درجہ حرارت کو کم کرنے کے لئے کافی نہیں ہے
3، رنر کا ڈیمولڈنگ زاویہ کافی نہیں ہے۔ زاویہ کو بڑھانے کے لیے سڑنا میں ترمیم کریں۔
4، رنر کنکیو آرک اور نوزل ​​کی فٹنگ درست نہیں ہے۔ دوبارہ ایڈجسٹ کریں اور فٹ کریں۔
5، رنر کی اندرونی سطح ہموار نہیں ہے یا اس میں سڑنا ٹھیک کرنے کے لیے ڈیمولڈنگ چیمفر ہے
7، رنر کے بیرونی سوراخ کو نقصان پہنچا ہے اور سڑنا ٹھیک ہو گیا ہے۔
8، گراب لاک بغیر اسپریو کے شامل کیا گیا۔
جب پلاسٹک ہول بولٹ کی کلیمپنگ کی وجہ سے ڈیمولڈنگ مزاحمت بہت زیادہ ہوتی ہے، تو یہ پریشر ہولڈنگ اور مولڈ درجہ حرارت کو بڑھا کر مولڈنگ سکڑنے پر قابو پانا بھی موثر ہے۔
اس کے برعکس، اگر اوور فلنگ کی وجہ سے سائز بڑھایا جاتا ہے اور مولڈ گہا میں سرایت کر جاتا ہے، تو مولڈنگ سکڑنے کے لیے پریشر ہولڈنگ اور مولڈ کے درجہ حرارت کو کم کیا جانا چاہیے۔ جب پلاسٹک ہول بولٹ کی کلیمپنگ کی وجہ سے ڈیمولڈنگ مزاحمت بہت زیادہ ہوتی ہے، تو یہ پریشر ہولڈنگ اور مولڈ درجہ حرارت کو بڑھا کر مولڈنگ سکڑنے پر قابو پانا بھی موثر ہے۔
مولڈ کیویٹی، حب اور اسٹیفنر کے دائرے میں ڈیمولڈنگ ڈھلوان میں اضافہ کریں۔ خاص طور پر اگر اسے مضبوطی سے ایمبیڈ کیا گیا ہو تو، ایجیکٹر پن کو اس حصے کے لیے کنفیگر کیا جانا چاہیے جس میں ایجیکٹر پن اور دیگر طریقے شامل کر کے ایجیکٹر کی طاقت کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔
(17) ایئر ریپ
ایئر ٹریپس کا مطلب یہ ہے کہ گلو کے پگھلنے سے پہلے مولڈ کیویٹی میں ہوا کو ڈھانپ دیا جاتا ہے، جو اس وقت ہوتا ہے جب گلو کے پگھلنے سے پہلے ہوا مختلف سمتوں سے اکڑ جاتی ہے، یا جب ہوا خارج ہونے والے سوراخ یا سرایت شدہ حصے کے خلا سے نہیں نکل سکتی۔ . ہوا اڑانا عام طور پر آخری بھرنے والے علاقے میں ہوتا ہے۔ اگر ان علاقوں میں ایگزاسٹ ہول بہت چھوٹا ہے یا کوئی ایگزاسٹ ہول نہیں ہے تو اس سے ہوا چلتی ہے، جس سے پلاسٹک کے پرزوں کے اندر خالی جگہیں یا بلبلے، پلاسٹک کے پرزوں کی مختصر شاٹ یا سطح کے نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ اس کے علاوہ، جب پلاسٹک کے پرزوں کی موٹائی بہت مختلف ہوتی ہے، تو پگھلا ہوا گوند موٹی زون کی طرف بہنے لگتا ہے، جس کے نتیجے میں ریس ٹریکنگ اثر ہوتا ہے، جو کہ ہوا کی بنیادی وجہ بھی ہے،
دھماکے کو ختم کرنے کے لئے، بھرنے کے موڈ کو تبدیل کرنے کے لئے انجکشن کی شرح کو کم کیا جا سکتا ہے؛ یا ایگزاسٹ ہول کی پوزیشن کو تبدیل کریں اور ایگزاسٹ ہول کا سائز بڑھائیں۔ ریسنگ اثر کی وجہ سے ہوا کا بیگ پلاسٹک کے حصے کی موٹائی کو تبدیل کرکے یا ایگزاسٹ ہول کی پوزیشن کو تبدیل کرکے راستہ کے مسئلے کو بہتر بنا سکتا ہے۔ ایئر بیگ کی بہتری کے طریقے درج ذیل ہیں:
(1) پلاسٹک کے حصوں کے ڈیزائن کو تبدیل کریں: گوشت کی موٹائی کے تناسب کو کم کریں، جو پگھلنے والی چپکنے والی کے مسابقتی بہاؤ کے اثر کو کم کر سکتا ہے۔
(2) مولڈ ڈیزائن کو تبدیل کیا جانا چاہئے: ایگزاسٹ ہول کو مناسب پوزیشن پر سیٹ کر کے ایگزاسٹ کو بہتر کیا جا سکتا ہے۔ وینٹ ہول عام طور پر آخری بھرے ہوئے علاقے میں واقع ہوتا ہے، جیسے مولڈ اور مولڈ کے درمیان جوڑ، الگ کرنے کی سطح، ایمبیڈڈ پرزوں اور مولڈ وال کے درمیان پوزیشن، ایجیکٹر پن اور مولڈ سلائیڈر۔ گیٹ کو دوبارہ ڈیزائن کریں اور گلو پہنچانے کا نظام فلنگ موڈ کو تبدیل کر سکتا ہے، تاکہ فلنگ کا حتمی علاقہ مناسب ایگزاسٹ ہول پوزیشن پر آجائے۔
اس کے علاوہ، اس بات کو یقینی بنایا جانا چاہئے کہ بھرنے کے دوران ہوا کو فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے کافی ایگزاسٹ ہول موجود ہے۔ لیکن اس بات کا بھی خیال رکھیں کہ وینٹ ہول اتنا بڑا نہ ہو کہ گڑبڑ پیدا ہو۔ تجویز کردہ وینٹ سائز {{0}} ہے۔{4}}کرسٹل لائن پلاسٹک کے لیے 25 سینٹی میٹر (0.001 انچ) اور بے ساختہ پلاسٹک کے لیے 0.038 سینٹی میٹر

(18) زخم: (چاندی کی پٹی)
تیار شدہ مصنوعات کی سطح، جس کا مرکز CATE پر ہے، پر چاندی کی بہت سی پٹیاں ہیں، جو بنیادی طور پر خام مال کے بہاؤ کی سمت کے ساتھ تیار کی جاتی ہیں۔ یہ رجحان بہت سے خراب حالات کے جمع ہونے کے بعد ہوتا ہے، اور بعض اوقات اصل وجہ کو سمجھنا مشکل ہوتا ہے۔
1.1 اگر خام مال میں پانی یا دیگر اتار چڑھاؤ والے اجزا موجود ہیں اور اسے مکمل طور پر خشک نہیں کیا گیا ہے تو سطح پر چاندی کی بہت سی سلاخیں پیدا ہوں گی۔
1.2 جب دوسرے خام مال کو خام مال میں غلطی سے ملا دیا جاتا ہے، تو وہ زخم بھی بنتے ہیں، جو ابرک یا سوئی کے نشان کی شکل میں ہوتے ہیں، اور دیگر وجوہات کی وجہ سے ہونے والے زخموں سے الگ ہونا آسان ہوتا ہے۔
1.3 جب خام مال یا میٹریل پائپ صاف نہ ہوں تو ایسا ہونا بھی آسان ہے۔
1.4 انجیکشن کا وقت لمبا ہے، ابتدائی مرحلے میں مولڈ گہا میں داخل کیے جانے والے خام مال کا درجہ حرارت کم ہے، اور علاج کے نتیجے میں اتار چڑھاؤ والے اجزاء ختم نہیں ہوں گے، خاص طور پر درجہ حرارت سے متعلق حساس خام مال کے لیے، جو اکثر ہوتا ہے۔
1.5 اگر مولڈ کا درجہ حرارت کم ہے تو، خام مال تیزی سے اور آسانی سے مضبوط ہو جائے گا (1.4)، تاکہ غیر مستحکم اجزاء خارج نہ ہوں۔
1.6 جب مولڈ ایگزاسٹ ناقص ہوتا ہے، جب خام مال داخل ہوتا ہے تو گیس کو خارج کرنا آسان نہیں ہوتا، جو زخموں کا سبب بنتا ہے۔ اس صورت میں، تیار مصنوعات کے سب سے اوپر اکثر سیاہ جل جائے گا.
1.7 اگر نمی سانچے کے ساتھ جڑی ہوئی ہے تو، بھرنے والے مواد کے ذریعے لائی جانے والی گرمی بخارات بن کر پگھلے ہوئے مواد کے ساتھ پگھل جائے گی، جس سے ایک زخم بن جائے گا، جو البومین فوگ ہے۔
1.8 ربڑ کی نالی کے ٹھنڈے مواد کے گھونسلے میں ٹھنڈا مواد یا چھوٹا ہوتا ہے۔ جب اسے نکالا جاتا ہے، ٹھنڈا ہوا خام مال مولڈ گہا میں لایا جاتا ہے، اور اس کا کچھ حصہ تیزی سے مضبوط ہو کر ایک پتلی تہہ بناتا ہے۔ جب پیداوار کے آغاز میں سڑنا کا درجہ حرارت کم ہوتا ہے، تو یہ زخموں کا سبب بھی بنتا ہے۔
1.9 خام مال کو بھرنے کے عمل کے دوران، مولڈ گہا کی سطح کے رابطے والے حصے کے تیزی سے ٹھنڈا ہونے کی وجہ سے، ایک پتلی تہہ بنتی ہے، جو مندرجہ ذیل خام مال سے پگھل کر گل جاتی ہے، سفید یا دھند کی طرح بنتی ہے۔ عام طور پر پتلی شیل کی مصنوعات میں دیکھا جاتا ہے.
1.10 بھرنے کے دوران، خام مال ہنگامہ خیز ہوتا ہے، جو خام مال کے بہاؤ کا راستہ لمبا کرتا ہے، اور رگڑ مولڈ گہا میں ساخت کے اثر و رسوخ کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، بھرنے کی رفتار خام مال کی ٹھنڈک کی رفتار سے تیز ہے۔ GATE پوزیشن کنڈرا یا چھوٹی پوزیشن پر واقع ہے، جس سے زخم پیدا کرنا آسان ہے، اور وہ جگہ جہاں تیار شدہ مصنوعات کی گوشت کی موٹائی میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے وہاں بھی زخم پیدا کرنے میں آسانی ہوتی ہے۔
1.11 گیٹ اور فلو چینل چھوٹا یا خراب ہے، اور بھرنے کی رفتار تیز ہے، اور رگڑ فوری طور پر پیدا ہوتا ہے، جس کی وجہ سے درجہ حرارت تیزی سے بڑھتا ہے اور خام مال کے گلنے کا سبب بنتا ہے۔
1.12 خام مال میں ری سائیکل شدہ مواد ہوتا ہے، جو مکمل طور پر خشک نہیں ہوتا اور جب اسے نکالا جاتا ہے تو گل جاتا ہے، جس سے زخم پیدا ہوتے ہیں۔
1.13 خام مال طویل عرصے تک میٹریل پائپ میں رہتا ہے، جس کی وجہ سے جزوی حد سے زیادہ گرمی ہوتی ہے اور گل سڑ جاتی ہے۔
1.14 بیک پریشر ناکافی ہے اور ہوا اندر کھینچی جاتی ہے (کمپریشن کا تناسب ناکافی ہے)۔
زخم:
مولڈنگ مشین
پلاسٹکائزنگ کی صلاحیت ناکافی ہے۔ رال اوور ہیٹ سڑنا (مٹیریل پائپ ٹمپریچر) میٹریل پائپ میں خام مال زیادہ دیر تک رہتا ہے جس کی وجہ سے جزوی حد سے زیادہ گرمی ہوتی ہے۔ انجکشن کا دباؤ بہت زیادہ ہے۔ سکرو ہوا میں کھینچا جاتا ہے (ناکافی بیک پریشر)۔
ڈھالنا
سڑنا میں ناقص اخراج۔ سڑنا کا درجہ حرارت کم ہے۔ ربڑ چینل کے ٹھنڈے مواد کے گھوںسلا کا ذخیرہ چھوٹا ہے۔ GATE بہت چھوٹا یا خراب ہے۔
سڑنا کی سطح پر نمی ہے۔ مولڈ گہا کی شکل خراب ہے (کراس سیکشن یا دیوار کی موٹائی زیادہ تیزی سے بدل جاتی ہے)۔
خام مال
خام مال پانی اور غیر مستحکم اجزاء پر مشتمل ہوتا ہے۔ خام مال کی ناکافی خشک کرنا۔ دوسرے خام مال کے ساتھ ملائیں۔
(19) انجیکشن حصوں کے طول و عرض کا فرق
1. انجیکشن مولڈ حصوں کے نقائص کی خصوصیات
انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران وزن اور سائز کی تبدیلی مولڈ، انجیکشن مولڈنگ مشین اور پلاسٹک کے امتزاج کی پیداواری صلاحیت سے زیادہ ہے۔
2. مسائل کی ممکنہ وجوہات
(1) انجیکشن سلنڈر میں ناہموار پلاسٹک ڈالیں۔
(2) انجیکشن سلنڈر کا درجہ حرارت یا اتار چڑھاؤ کی حد بہت زیادہ ہے۔
(3) انجیکشن مولڈنگ مشین کی صلاحیت بہت چھوٹی ہے۔
(4) انجکشن کا دباؤ غیر مستحکم ہے۔
(5) سکرو ری سیٹنگ غیر مستحکم ہے۔
(6) آپریشن کے وقت اور حل کی viscosity کی تبدیلی متضاد ہیں۔
(7) انجیکشن کی رفتار (بہاؤ کنٹرول) غیر مستحکم ہے۔
(8) پلاسٹک کی وہ اقسام جو مولڈ کے لیے موزوں نہیں ہیں استعمال کی جاتی ہیں۔
(9) مولڈ کا درجہ حرارت، انجیکشن پریشر، رفتار، وقت اور پریشر ہولڈنگ پر غور کریں۔
وغیرہ
3. علاج
(1) چیک کریں کہ آیا صحیح درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لیے ہاپر کے حلق سے کافی ٹھنڈا پانی بہہ رہا ہے۔
(2) خراب معیار یا ڈھیلے تھرموکوپل کی جانچ کریں۔
(3) چیک کریں کہ کیا ٹمپریچر کنٹرولر کے ساتھ استعمال کیا جانے والا تھرموکل صحیح قسم کا ہے۔
(4) انجیکشن مولڈنگ مشین کی انجیکشن کی مقدار اور پلاسٹکائزنگ کی صلاحیت کو چیک کریں، اور پھر انجیکشن کی اصل مقدار اور فی گھنٹہ انجیکشن سے موازنہ کریں۔
پلاسٹک کی مقدار کا موازنہ کریں۔
(5) چیک کریں کہ آیا ہر آپریشن میں مستحکم پگھلا ہوا گرم مواد موجود ہے۔
(6) رساو کے لیے بیک فلو روک تھام والو کو چیک کریں اور اگر ضروری ہو تو اسے تبدیل کریں۔
(7) کھانا کھلانے کی غلط ترتیبات چیک کریں۔
(8) یقینی بنائیں کہ سکرو ہر آپریشن کی واپسی کی پوزیشن پر مستحکم ہے، یعنی 0.4 ملی میٹر تبدیلی سے زیادہ نہیں۔
(9) عدم مطابقت کے لیے آپریشن کا وقت چیک کریں۔
(10) بیک پریشر کا استعمال کریں۔
(11) چیک کریں کہ آیا ہائیڈرولک نظام عام طور پر کام کرتا ہے اور آیا تیل کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے یا بہت کم (25-60oC)۔
(12) مولڈ کے لیے موزوں پلاسٹک کی قسم کا انتخاب کریں (بنیادی طور پر سکڑنے اور مکینیکل طاقت کو مدنظر رکھتے ہوئے)۔ (13) پوری پیداوار کے عمل کو دوبارہ ترتیب دیں۔
（20） کریز (سطح کے بلبلوں اور اندرونی سوراخوں سمیت)
خرابی کی بنیادی وجہ گیس کی مداخلت ہے (بنیادی طور پر پانی کے بخارات، گلنے والی گیس، سالوینٹ گیس اور ہوا)۔ اگر سکرو کی رفتار بہت تیز ہے اور پیچھے کا دباؤ بہت کم ہے، تو پلاسٹکائز ہونے والی رال میں شامل ہوا کی مقدار بڑھ جائے گی۔ نتیجہ یہ ہے کہ ڈھلی ہوئی مصنوعات کی سطح پر پٹی نما بلبلے نمودار ہوتے ہیں، اور کریز بننا آسان ہوتا ہے۔ رال کا تعلق کیمیائی مادوں سے ہے، اس لیے درجہ حرارت میں اضافے کے ساتھ یہ بتدریج گل جائے گا۔
رال کا درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، یہ اتنا ہی زیادہ گل جاتا ہے، اور آسانی سے کریز ظاہر ہوتا ہے۔ اگر مواد کو پہلے سے خشک کرنا ناکافی ہے تو، رال میں موجود نمی اور گیس کے اصل اجزاء کو مولڈنگ پروڈکٹ میں برقرار رکھا جائے گا، جس سے کریز بنانا آسان ہے۔ جب گیس مکمل طور پر خارج نہیں ہوتی ہے تو، بلبلے مولڈ پروڈکٹ کی سطح پر موجود رہیں گے، جو کہ جنون کا شکار ہیں۔ اگر اصل رال کے مختلف اجزاء ناکافی صفائی اور دیگر وجوہات کی بنا پر مکس ہو جائیں اور رال کا درجہ حرارت کم ہو تو بعض اوقات گیس پیدا ہوتی ہے اور کریز پیدا ہوتا ہے۔
1. مشین:
(1) میٹریل بیرل اور سکرو پہنا ہوا ہے یا ربڑ کے سر اور ربڑ کی انگوٹھی میں مواد کا بہاؤ * زاویہ ہے، جو طویل مدتی حرارت کی وجہ سے گل جاتا ہے۔
(2) اگر حرارتی نظام کنٹرول سے باہر ہے اور ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے گلنے سڑنے کا سبب بنتا ہے، تو چیک کریں کہ حرارتی اجزاء جیسے تھرموکولز اور ہیٹنگ رِنگز میں کوئی مسئلہ ہے یا نہیں۔ اسکرو کو غلط طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے، جو انفرادی خرابی کا باعث بن سکتا ہے یا اسے ہوا میں لانا آسان ہو سکتا ہے۔
2. سانچہ:
(1) ناقص اخراج۔
(2) مولڈ میں رنر، گیٹ اور گہا کی رگڑ مزاحمت بڑی ہے، جس کے نتیجے میں مقامی حد سے زیادہ گرمی اور گلنا شروع ہو جاتا ہے۔
(3) گیٹس اور گہاوں کی غیر متوازن تقسیم، اور غیر معقول کولنگ سسٹم غیر مساوی حرارت اور مقامی حد سے زیادہ گرمی یا ہوا کے چینلز کو بلاک کرنے کا سبب بنے گا۔ (4) ٹھنڈک کا راستہ گہا میں لیک ہو جاتا ہے۔
3. پلاسٹک:
(1) پلاسٹک کی زیادہ نمی کی وجہ سے، ری سائیکل شدہ مواد کا بہت زیادہ تناسب یا نقصان دہ سکریپ (اسکریپ آسانی سے گل جاتے ہیں)، پلاسٹک کو مکمل طور پر خشک کر دینا چاہیے اور اسکریپ کو ختم کر دینا چاہیے۔
(2) اگر نمی فضا سے یا رنگین سے جذب ہو جائے تو رنگین کو بھی خشک کر دینا چاہیے۔ مشین پر ڈرائر لگانا بہتر ہے۔
(3) پلاسٹک میں شامل چکنا کرنے والے مادے اور اسٹیبلائزر کی مقدار بہت زیادہ ہے یا غیر مساوی طور پر ملا ہوا ہے، یا پلاسٹک خود ہی غیر مستحکم سالوینٹ پر مشتمل ہے۔ مخلوط پلاسٹک بھی گل جائے گا جب حرارت کی ڈگری کو مدنظر رکھنا مشکل ہو گا۔
(4) پلاسٹک آلودہ ہے اور دوسرے پلاسٹک کے ساتھ ملا ہوا ہے۔
4. پروسیسنگ:
(1) جب مقررہ درجہ حرارت، دباؤ، رفتار، بیک پریشر، اور گلو پگھلنے والی موٹر کی گردش کی رفتار بہت زیادہ ہے جس کے سڑنے کا سبب بنتا ہے، یا دباؤ اور رفتار بہت کم ہوتی ہے، انجیکشن کا وقت، پریشر ہولڈنگ کافی نہیں ہے، اور بیک پریشر بہت کم ہے، اور ہائی پریشر حاصل کرنے میں ناکامی کی وجہ سے گیس پگھل نہیں سکتی، کثافت ناکافی ہے، اور کریز ظاہر ہوتا ہے، مناسب درجہ حرارت، دباؤ، رفتار اور وقت مقرر کیا جانا چاہیے، اور کثیر مرحلے میں انجکشن کی رفتار کا استعمال کیا جانا چاہئے.
(2) کم بیک پریشر اور تیز گردش کی رفتار ہوا کو مادی بیرل میں داخل کرنے اور سڑنا میں پگھلنے میں آسان ہے۔ اگر سائیکل بہت لمبا ہے تو، مادی بیرل میں بہت زیادہ گرم رہنے کی وجہ سے پگھل جائے گا۔
(3) ناکافی مواد کی مقدار، بہت زیادہ فیڈنگ بفر پیڈ، بہت کم مواد کا درجہ حرارت یا بہت کم مولڈ درجہ حرارت مواد کے بہاؤ اور مولڈنگ دباؤ کو متاثر کرے گا، اور بلبلوں کی تشکیل کو فروغ دے گا۔
بلبلا۔
بلبلوں کی وجوہات کے مطابق، جوابی اقدامات مندرجہ ذیل ہیں:
1) جب مصنوع کی دیوار کی موٹائی بڑی ہوتی ہے، تو اس کی بیرونی سطح کی ٹھنڈک کی رفتار مرکزی حصے کی نسبت تیز ہوتی ہے۔ لہذا، ٹھنڈک کے عمل کے ساتھ، درمیانی حصے میں رال سکڑ کر سطح تک پھیل جاتی ہے، جس کے نتیجے میں مرکز کے حصے میں ناکافی بھرائی ہوتی ہے۔ اس حالت کو ویکیوم ببل کہا جاتا ہے۔ اہم حل یہ ہیں:
a) دیوار کی موٹائی کے مطابق مناسب گیٹ اور گیٹ کے سائز کا تعین کریں۔ عام طور پر، گیٹ کی اونچائی پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی کا 50 فیصد ~ 60 فیصد ہوگی۔
b) جب تک گیٹ سیل نہیں کیا جاتا، ایک خاص مقدار میں اضافی انجیکشن مواد باقی رہ جاتا ہے۔
ج) انجیکشن کا وقت گیٹ سیلنگ کے وقت سے تھوڑا لمبا ہونا چاہئے۔
d) انجیکشن کی رفتار کو کم کریں اور انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں۔
e) اعلی پگھلنے والی واسکوسیٹی گریڈ والا مواد استعمال کریں۔
2) غیر مستحکم گیسوں کے پیدا ہونے سے پیدا ہونے والے بلبلوں کے بنیادی حل درج ذیل ہیں:
a) مکمل طور پر پہلے سے خشک کریں۔
ب) گلنے والی گیس سے بچنے کے لیے رال کا درجہ حرارت کم کریں۔
3) ناقص روانی کی وجہ سے پیدا ہونے والے بلبلوں کو رال اور مولڈ کا درجہ حرارت بڑھا کر اور انجیکشن کی رفتار کو بڑھا کر حل کیا جا سکتا ہے۔
گیس کے بلبلے۔
1. ظاہر
سطح پر اور مصنوعات کے اندر بہت سے بلبلے ہیں - بنیادی طور پر مادی سر کے قریب۔ بہاؤ کے راستے کے وسط میں جگہ اور مادی سر سے دور - نہ صرف وہ جگہ جہاں پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی ہوتی ہے۔ بلبلوں کے مختلف سائز اور شکلیں ہیں۔
جسمانی وجوہات
بلبلے بنیادی طور پر گرمی سے متعلق حساس مواد میں پائے جاتے ہیں جن پر اعلی درجہ حرارت پر کارروائی کی جانی چاہیے۔ اگر مولڈنگ کا ضروری درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، مواد سالماتی تقسیم کے ذریعے گل جائے گا، اور پگھلا ہوا مواد تھرمل انحطاط کے خطرے میں ہوگا، اور مولڈنگ کے عمل کے دوران بلبلے آسانی سے پیدا ہوں گے۔
اگر سائیکل کا وقت طویل ہے، تو یہ عام طور پر بہت طویل بقایا وقت اور ناکافی سفری استعمال کی وجہ ہو سکتا ہے۔ یہ بھی ممکن ہے کہ بیرل میں پگھلا ہوا مواد زیادہ گرم ہو گیا ہو۔
پروسیسنگ پیرامیٹرز سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. بہت زیادہ پگھلنے کا درجہ حرارت بیرل کا درجہ حرارت، سکرو بیک پریشر اور سکرو کی رفتار کو کم کرتا ہے۔
2. بیرل میں پگھلے ہوئے مواد کا بقایا وقت بہت طویل ہے۔ چھوٹے بیرل قطر کا استعمال کریں۔
ڈیزائن سے متعلق وجوہات اور بہتری کے اقدامات درج ذیل جدول میں دکھائے گئے ہیں۔
1. کم کمپریشن اسکرو کا استعمال کرتے ہوئے غیر معقول سکرو جیومیٹری
(21) گیٹ کے علاقے کی خرابی۔
1. ہلکی لکیر
پوائنٹ گیٹ کے ڈیزائن میں حصے کی سمت کے لیے کھڑا ہے، ایک ریڈی ایشن سسٹم جس میں گیٹ کے ساتھ مختلف رنگوں کی گہرائی اور چمک شامل ہوتی ہے جیسا کہ انجیکشن مولڈنگ کے دوران حصے کی سطح پر مرکز ظاہر ہوتا ہے، جسے رے لائن کہتے ہیں۔ عام طور پر، کارکردگی کی تین قسمیں ہوتی ہیں، یعنی گہرے نیچے کی تاریک لکیریں، گہرے نچلے حصے پر سیاہ لکیریں اور گیٹ کے گرد سیاہ لکیریں گھنی اور سفید ہوتی ہیں۔
ان میں سے زیادہ تر نقائص پولی اسٹیرین اور تبدیل شدہ پولی اسٹیرین مکسچر کے انجیکشن کے دوران پائے جاتے ہیں، اور ان کا تعلق درج ذیل عوامل سے ہے: دونوں مادوں میں ریالوجی، رنگت وغیرہ میں فرق ہے، اور اسٹراٹاسفیئر اور ہنگامہ خیز تہہ کے بہاؤ کی شرح اور حرارتی حالات۔ گیٹنگ سسٹم مختلف ہیں؛ جلی ہوئی تار پلاسٹک کے تھرمل گلنے کی وجہ سے بنتی ہے۔ پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے دوران گیسی مادوں کی مداخلت۔
حل:
(1) جب مخلوط پلاسٹک استعمال کیا جاتا ہے، تو پلاسٹک کو اچھی طرح سے ملایا جائے گا، اور پلاسٹک کے ذرات کا سائز ایک جیسا اور یکساں ہوگا۔
(2) پلاسٹک اور رنگین کو یکساں طور پر ملایا جائے۔ اگر ضروری ہو تو، مناسب منتشر کو شامل کیا جانا چاہئے اور میکانی طور پر ملایا جانا چاہئے.
(3) پلاسٹکائزیشن مکمل ہوگی، اور مشین کی پلاسٹکائزیشن کی کارکردگی اچھی ہوگی۔
(4) انجیکشن کے دباؤ اور رفتار کو کم کریں، انجیکشن اور انعقاد کا وقت مختصر کریں، مولڈ کا درجہ حرارت بڑھائیں، نوزل ​​کا درجہ حرارت بڑھائیں، اور فرنٹ فرنس کا درجہ حرارت کم کریں۔
(5) پگھلا ہوا مواد اور کوکنگ مادے جو پلاسٹک کے انحطاط کو روک سکتے ہیں اور چپکنے والی صلاحیت کو بڑھا سکتے ہیں: مثال کے طور پر سکرو اور بیرل پر توجہ دیں۔
کوئی ٹوٹ پھوٹ نہیں ہے، یا ہیٹنگ سسٹم کنٹرول سے باہر ہے، یا غلط پروسیسنگ آپریشن طویل مدتی حرارت کی وجہ سے پلاسٹک کے گلنے کا سبب بنتا ہے۔ سکرو کی اندرونی سطح اور بیرل کے سامنے والے سرے کو پالش کیا جا سکتا ہے۔
(6) گیٹ کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں، جیسے گیٹ کے قطر کو بڑھانا، گیٹ کی پوزیشن کو تبدیل کرنا، گیٹ کو فلیٹ ٹرانزیشن میں تبدیل کرنا، گیٹ کو مقامی طور پر گرم کرنے کی کوشش کرنا، اور رنر کے آخر میں ٹھنڈا کنواں شامل کرنا۔