جستی کوٹنگز کے نمک کے سپرے کی جانچ کے لیے وقت کیسے بڑھایا جائے؟

Galvanizing سے مراد جمالیاتی اور زنگ سے بچاؤ کے مقاصد کے لیے دھاتوں، مرکب دھاتوں، یا دیگر مواد کی سطح پر زنک کی تہہ چڑھانے کی سطح کے علاج کی تکنیک ہے۔ اسٹیل کو زنگ لگنے کا خطرہ ہوتا ہے اور ہوا، پانی یا مٹی میں بھی مکمل نقصان ہوتا ہے۔ سنکنرن کی وجہ سے سالانہ سٹیل کا نقصان سٹیل کی پوری پیداوار کا تقریباً 1/10 ہے۔ دوسری طرف، اسٹیل کی مصنوعات اور پرزوں کو سطح پر ایک خاص فنکشن دینے اور انہیں آرائشی شکل دینے کے لیے، الیکٹروپلاٹنگ کا استعمال عام طور پر ان کے علاج کے لیے کیا جاتا ہے۔
بہت سے عوامل ہیں جو جستی پرت کی نمک کے سپرے مزاحمت کو متاثر کرتے ہیں۔ ورک پیس سبسٹریٹ کے مواد سے لے کر پری ٹریٹمنٹ، الیکٹروپلاٹنگ، اور پوسٹ ٹریٹمنٹ کی پاسیویشن اور سیلنگ تک، اسی طرح کے کنٹرول نوڈس ہیں۔ ان پروسیس لنکس کو مناسب طریقے سے کنٹرول کرنے سے، جستی مصنوعات کی سنکنرن مزاحمت میں بہتری منظم اور قدرتی ہو جائے گی. خلاصہ یہ کہ کئی پہلو ہیں جو کہ جستی کوٹنگز کی نمک کے اسپرے مزاحمت کو متاثر کرتے ہیں اور سرخ زنگ اور سفید زنگ جیسے منفی مظاہر کی موجودگی کو روکتے ہیں:
1، زنک پرت طہارت
سنگل میٹل جستی کوٹنگ کی پاکیزگی کوٹنگ کی نمک سپرے مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے مادی بنیاد ہے۔ عام طور پر، سنگل دھاتوں کی نمک کے اسپرے کی کارکردگی کم معیار کی نجاستوں سے زیادہ ہوتی ہے، یکساں دھاتیں متضاد دھاتوں سے زیادہ ہوتی ہیں، کالم والے غیر کالمی دھاتوں سے زیادہ ہوتے ہیں، اور بائنری یا ملٹی کمپوننٹ الائے کوٹنگز سنگل دھاتوں سے زیادہ ہوتی ہیں۔
لہذا، نمک کے اسپرے کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، ٹینک کی ترتیب کے لمحے سے، الیکٹروپلاٹنگ پروسیسنگ اداروں کو اعلی سنکنرن مزاحمت حاصل کرنے کے لیے لاگت، کارکردگی اور معیار میں توازن رکھنا چاہیے۔ پلیٹنگ سلوشن کنفیگریشن کے لیے ڈیونائزڈ واٹر یا ڈسٹل واٹر استعمال کرنا بہتر ہے، اور کنویں کے پانی یا چشمے کے پانی کے استعمال سے گریز کریں۔ اگر شرائط پوری نہیں ہوتی ہیں تو نلکے کا پانی بھی زیادہ سے زیادہ استعمال کرنا چاہیے۔ اصل الیکٹروپلاٹنگ آپریشنز میں، کوٹنگ میں نجاست کو داخل ہونے سے روکنے کے لیے پہلے سے علاج کے تیزاب سے دھونے اور تیل کو ہٹانے کے عمل کو مضبوط کرنا ضروری ہے۔ آخر میں، زنک کی تہہ کی پاکیزگی کو یقینی بنانا اور چڑھانے والے محلول کی روزانہ کی دیکھ بھال کو مضبوط بنانا ضروری ہے۔ پلاٹنگ محلول کی استحکام کو برقرار رکھنے کے لیے الیکٹرولیسس، فلٹریشن، اور پلاٹنگ حل کی نجاست کو ہٹانے والوں کے انتخاب پر توجہ دی جانی چاہیے۔
یہ دیکھتے ہوئے کہ ایک سے زیادہ مرکب دھاتوں کی سنکنرن مزاحمت ایک دھاتوں سے زیادہ ہے، یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ زنک چڑھانا پروسیسنگ انٹرپرائزز مصر کے نئے عمل پر زیادہ توجہ دیں، جیسے کہ زنک نکل مرکب، زنک آئرن مرکب وغیرہ۔ یہ الیکٹروپلاٹنگ عمل عام طور پر عام پوٹاشیم کلورائد زنک چڑھانا کے مقابلے سنکنرن مزاحمت میں نمایاں بہتری۔ اب ایک تیزابی زنک آئرن (V) ملاوٹ کا عمل موجود ہے جو موجودہ پوٹاشیم کلورائیڈ سسٹم کے تحت زنک آئرن الائے کوٹنگز حاصل کرتا ہے۔ سنکنرن مزاحمت کو عام پوٹاشیم کلورائیڈ زنک چڑھانا کے مقابلے میں 3-5 گنا بہتر کیا گیا ہے، اور عمل کا عمل آسان ہے۔ یہ پوٹاشیم کلورائیڈ زنک چڑھانا کے لیے ایک اپ گریڈ شدہ عمل ہے۔
2، زنک پرت کی موٹائی
اس حقیقت کی وجہ سے کہ الیکٹروگلوینائزنگ اسٹیل سبسٹریٹ پر ایک حفاظتی تہہ ہے اور سرخ زنگ پیدا کرنے کے لیے نمک کے اسپرے کے مزاحمتی وقت کو بڑھانے اور طول دینے کے لیے ایک رکاوٹ کی تہہ ہے، زنک کی تہہ کی موٹائی براہ راست الیکٹروپلیٹڈ ورک پیس پر سرخ زنگ کی مدت کا تعین کرتی ہے۔ عام طور پر، قومی معیارات کے مطابق، زنک کی پرت کی موٹائی 8 μm تک پہنچنی چاہیے۔ بلاشبہ، galvanizing پروسیسنگ سے حاصل ہونے والے منافع بہت کم ہیں، اور بہت سی کمپنیوں میں لاگت پر قابو پانے کے تحفظات کی وجہ سے زنک کی تہہ کی موٹائی 8 فیصد نہیں ہو سکتی ہے۔ تاہم، عام تجربے کی بنیاد پر، سرخ زنگ سے بچنے کے لیے اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ زنک کی تہہ کی موٹائی کم از کم 4 μm تک پہنچ جائے۔
3, زنک passivation فلم کی استحکام
معیار کی بہتری اور استحکام اور پیسیویشن فلم کی نمک سپرے مزاحمت نمک کے اسپرے کی وجہ سے سفید زنگ کی تشکیل کا تعین کرنے میں فیصلہ کن عوامل ہیں۔ جستی پرت کی نمک کے سپرے کی مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے، مناسب گزرنے کو یقینی بنانا بہت ضروری ہے۔ لہٰذا، کوآرڈینیشن ایجنٹس اور سگ ماہی ایجنٹوں سمیت پاسیویشن ایجنٹوں کا انتخاب، نیز یہ کہ آیا آپریٹنگ طریقہ کار اور طریقے اپنی جگہ پر ہیں، پیسیویشن فلم کے معیار میں فیصلہ کن کردار ادا کرے گا۔
آج کل، بہت سی الیکٹروپلاٹنگ پروسیسنگ کمپنیاں لاگت کے تحفظات کی وجہ سے مقامی فارمولوں کی بنیاد پر اپنے غیر فعال ایجنٹوں کو تیار کرنے کا انتخاب کر سکتی ہیں۔ تاہم، یہ خود ساختہ غیر فعال کرنے والے ایجنٹ اکثر بے قابو عوامل کا شکار ہوتے ہیں جیسے کہ عمر رسیدہ فارمولے اور کیا تیاری میں استعمال ہونے والے مواد معیارات پر پورا اترتے ہیں، جو خود کو غیر فعال کرنے والے ایجنٹوں کے معیار کو بہت کم کر دیتے ہیں۔ لہذا، passivation فلم کے استحکام کی ضمانت نہیں ہے، اور پیشہ ورانہ کمپنیوں کی طرف سے تیار کردہ passivating ایجنٹوں کا انتخاب کرنا ضروری ہے، شاید یونٹ کی قیمت زیادہ معلوم ہو، لیکن معیار مستحکم ہے۔ درحقیقت، اکاؤنٹ کا حساب لگانے کے بعد، اگر معیار کی اہلیت کی شرح کو ایک فیصد پوائنٹ تک بہتر بنانے کے لیے زیادہ قیمت والے پاسیویشن ایجنٹ کا استعمال کیا جاتا ہے، تو یہ لاگت واپس نہیں آئے گی۔
عام طور پر، عام galvanizing کے عمل کے بہاؤ کو مندرجہ ذیل عمل کی پیروی کرنا چاہئے:
پری ٹریٹمنٹ - galvanizing - صفائی - صفائی - پالش - صفائی - passivation (اگر ضروری ہو تو ثانوی passivation) - صفائی - صفائی - خالص پانی - گرم خالص پانی (CrO3 کرومیٹ کی تھوڑی مقدار کے ساتھ شامل کیا گیا) - خشک کرنا
ہر عمل کو سختی سے چلایا جانا چاہیے۔
جستی کوٹنگز کی نمک کے سپرے مزاحمت کو کس طرح بہتر بنایا جائے اس کی واضح وضاحت فراہم کرنے کے لیے، ہم اصل پیداواری عمل اور اس کے کنٹرول پوائنٹس کو درج ذیل درج کر سکتے ہیں:
پروڈکشن کے عمل یا اسٹیج کنٹرول کے لیے اہم نکات یا تجاویز
پیداواری عمل کے انتخاب کے مرحلے میں، اگر صارفین کو سنکنرن مزاحمت کے لیے خاص طور پر اعلیٰ تقاضے ہیں، تو وہ الائے الیکٹروپلاٹنگ کے عمل، جیسے زنک نکل الائے، زنک آئرن الائے، وغیرہ، خاص طور پر تیزابیت والی زنک آئرن (V) کھوٹ کے عمل کو استعمال کرنے پر غور کر سکتے ہیں۔ موجودہ پوٹاشیم کلورائیڈ سسٹم کے تحت، زنک آئرن الائے کوٹنگز حاصل کی جا سکتی ہیں، اور سنکنرن مزاحمت کو عام پوٹاشیم کلورائیڈ زنک چڑھانا کے مقابلے میں 3-5 گنا بہتر کیا جاتا ہے۔ عمل کا عمل آسان ہے، اور یہ پوٹاشیم کلورائیڈ زنک چڑھانا کے لیے ایک اپ گریڈ شدہ عمل ہے۔
سلنڈر کھولنے سے پہلے زنک پلیٹ تیار کریں اور زیرو گریڈ زنک کا انتخاب کریں۔ دیگر مواد جیسے پوٹاشیم کلورائیڈ اور بورک ایسڈ کے لیے، اعلیٰ پاکیزگی اور اچھے معیار کی ساکھ کے ساتھ مینوفیکچررز کو منتخب کرنے کی کوشش کریں۔
سلنڈر کھولیں اور پیشہ ور برائٹنر مینوفیکچررز کے فراہم کردہ پلیٹنگ حل فارمولے کے مطابق تیار کریں۔
ان لوگوں کے لیے جو نمک کے سپرے کی کارکردگی کے لیے اعلیٰ تقاضے رکھتے ہیں، ڈیونائزڈ پانی یا ڈسٹل واٹر کا استعمال کرنا چاہیے۔ ان لوگوں کے لیے جن کی ضرورت کم ہے، نل کے پانی کا انتخاب کیا جا سکتا ہے، لیکن ضرورت سے زیادہ معدنی مواد والے پانی کے ذرائع جیسے بہار کا پانی اور کنویں کا پانی استعمال نہیں کرنا چاہیے۔
ٹینک کے مائع میں داخل ہونے سے نجاست کو روکنے کے لیے پری ٹریٹمنٹ سبسٹریٹ ڈیگریزنگ، ویکسنگ، اور زنگ کو ہٹانا ہے۔ عام طور پر، تیزاب کی صفائی کا استعمال کیا جاتا ہے، اور الٹراسونک degreasing اور waxing کو اعلی ضروریات کے لیے شامل کیا جا سکتا ہے
پلیٹنگ سلوشن کی روزانہ دیکھ بھال الیکٹروپلاٹنگ شروع کرنے سے پہلے پلیٹنگ سلوشن کی پی ایچ ویلیو کو چیک کریں، اور پلیٹنگ برائٹنر مینوفیکچرر کی ضروریات کے مطابق معیار کے اندر پی ایچ ویلیو کو کنٹرول کریں۔
نجاست کو کم کرنے کے لیے نجاست کو ہٹانے والے ایجنٹوں کو شامل کرنے پر غور کریں۔
نجاست کو کم کرنے اور پلیٹنگ کے مستحکم حل کو برقرار رکھنے کے لیے باقاعدگی سے الیکٹرولیسس اور سائکلک فلٹریشن کا استعمال کریں۔
سرخ زنگ سے بچنے کے لیے، کوٹنگ کی موٹائی کو قومی معیاری زنک کوٹنگ کی موٹائی 8 μm کی ضرورت کو پورا کرنا چاہیے۔ انٹرپرائز کے آپریٹنگ اخراجات کو مدنظر رکھتے ہوئے، یہ کم از کم 4 μm سے زیادہ ہونا چاہیے۔
Passivation: پیشہ ور افراد کے تجویز کردہ فارمولے کے مطابق Passivation ایجنٹس تیار کریں۔ بہترین کارکردگی کے ساتھ پیشہ ور مینوفیکچررز کے تیار کردہ پاسیویشن ایجنٹس کا انتخاب کرنا اور ان کے آپریٹنگ طریقہ کار کے مطابق کام کرنا بہتر ہے۔