ویکیوم الیکٹروپلاٹنگ الیکٹرک ہیٹنگ ٹیوب کی موصلیت کیسے حاصل کی جائے۔

ویکیوم الیکٹروپلاٹنگ الیکٹرک ہیٹنگ ٹیوب کی موصلیت کیسے حاصل کی جائے۔

پلاسٹک الیکٹروپلاٹنگ کے لیے ہینگر کو چڑھایا جانے والے پرزوں کو ٹھیک کرنے، برقی چالکتا کو یقینی بنانے اور شیلڈنگ کے لیے ضروری معاون اینوڈس اور شیلڈز کو انسٹال کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔ اچھی برقی چالکتا کو یقینی بنانے کے لیے ہک کا حصہ تانبے سے بنا ہے۔ اگر گزرنے والا کرنٹ بڑا ہے یا پرزے غیر مستحکم ہیں تو اسے سکرو کلیمپنگ سے لیس ہونا چاہیے۔ وہ راستہ جس سے کرنٹ گزرتا ہے وہ گرم کیے بغیر بجلی کے بہاؤ کو برداشت کرنے کے قابل ہونا چاہیے، لہذا تانبا عام طور پر 2A/mm2، ایلومینیم 1.5A/mm2، اور سٹیل صرف 1A/mm2 ہو سکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ مزاحمت کو روکنے کے لیے ہینگر اور حصے کے درمیان رابطہ تنگ ہونا چاہیے۔ بڑا اور گرم، رابطہ کا علاقہ بہت بڑا نہیں ہونا چاہیے، ورنہ کوٹنگ پر رابطے اور انڈرپلیٹنگ کے دھبے کھل جائیں گے۔ اس طرح کے نقوش کو کم کرنے یا ختم کرنے اور کوٹنگ کی سالمیت اور یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے، پلاسٹک الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کے دوران رابطہ پوائنٹس کو آسانی سے تبدیل کیا جانا چاہیے۔ ہینگر کو زیادہ بھاری ڈیزائن نہیں کیا جانا چاہئے، اور کرین کے ہینگر کو ہکس سے لیس ہونا چاہئے۔

ایک ہینگر پر ایک سے زیادہ چڑھایا ہوا ٹکڑا رکھتے وقت درپیش سب سے عام مسئلہ ناہموار کرنٹ ڈسٹری بیوشن ہے۔ چڑھایا ہوا حصوں کو پلیٹنگ ٹینک کی مائع سطح سے 50 ملی میٹر نیچے دفن کیا جانا چاہئے اور ٹینک کے نیچے سے 200 ملی میٹر سے کم نہیں ہونا چاہئے، اور کیتھوڈ اور اینوڈ کے درمیان موجودہ چینل میں اضافی رکاوٹیں نہیں ہونی چاہئیں۔ ہکس جیسے کنڈکٹیو ایریاز کے علاوہ، ہینگر کو حفاظتی تہہ کے ساتھ لیپ کیا جانا چاہیے یا پلاسٹک کے ٹیپ سے لپیٹا جانا چاہیے تاکہ موجودہ پھیلاؤ اور غیر ضروری نقصان سے بچا جا سکے۔ اگر کوٹنگ جمع ہو تو اسے بروقت ہٹا دینا چاہیے۔ حصوں کی ترتیب کو بھی ایک دوسرے کے ساتھ مداخلت نہیں کرنا چاہئے اور گہا اور سوراخ میں گیس کو آسانی سے خارج ہونے کی اجازت دینا چاہئے. ڈھیلے ریپنگ اور پلیٹنگ سلوشن کو برقرار رکھنے سے الیکٹروپلاٹنگ حمام کے درمیان کراس آلودگی پیدا ہو گی۔

یکساں کرنٹ ڈسٹری بیوشن کو فروغ دینے کے لیے استعمال ہونے والے معاون اینوڈز یا بفلز کو براہ راست ہینگر پر لگایا جانا چاہیے، یا دوسرے طریقوں سے انسٹال کیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ پوزیشن مناسب ہے اور اپنی مرضی سے تبدیل نہیں ہوگی۔ اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ اسے کس طرح ترتیب دیا گیا ہے، اس کے اور چڑھائے ہوئے حصے کے درمیان متعلقہ پوزیشن کا تعین ٹیسٹ کے نتائج کے مطابق اصلاح کے بعد کیا جائے گا۔ ہینگر اور پلیٹنگ حصوں کے درمیان باہمی مداخلت اکثر اس وجہ سے ہوتی ہے کہ پلیٹنگ ٹینک بہت بھرا ہوا ہے، اور پلیٹنگ پرزوں کی ضرورت سے زیادہ لوڈنگ پلیٹنگ سلوشن کو غیر مستحکم بناتی ہے اور پرزوں کے درمیان پلیٹنگ کی موٹائی کے متوازن ہونے کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔ ایک ہی وقت میں، پلیٹنگ محلول کی نقل و حرکت، ہلچل اور گرم کرنے اور حرارت کے تحفظ کے عام ہونے کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔

مقامی موصلیت کے کام کی کامیابی یا ناکامی کا تعلق الیکٹروپلاٹنگ محلول کی قسم، بازی، سطح کے تناؤ اور corrosiveness وغیرہ سے ہے۔ اس کا تعلق پرزوں کے مواد، موصلیت کے لیے درکار مقام، سطح کی تکمیل اور سنکنرن مزاحمت، سے بھی ہے۔ وغیرہ، تو اس کا عام طور پر تعین نہیں کیا جا سکتا۔ کسی بھی طرح سے تمام مسائل حل ہو سکتے ہیں۔ کوٹنگ کو جزوی طور پر بلاک کرنے کے قابل ہونا ایک چیز ہے تاکہ کوٹنگ جمع نہ ہوسکے۔ لہٰذا عملی طور پر اس قسم کے کام کو مختلف انداز میں برتا جانا چاہیے اور احتیاط سے کام لینا چاہیے۔

www.superbheater.com