یہاں ضروری معلومات آتی ہیں: آٹوموٹو اسٹیمپنگ پارٹس میں اسپرنگ بیک کو کنٹرول کرنے کے طریقے۔

خلاصہ: اسپرنگ بیک شیٹ میٹل اسٹیمپنگ میں ایک اہم عیب ہے ، جس سے اسٹیمپڈ حصوں کی تشکیل کے معیار اور جہتی درستگی کو شدید متاثر کیا جاتا ہے۔ یہ ایک پروڈکٹ کی خرابی ہے جس پر مینوفیکچرنگ کے دوران موثر انداز میں قابو پانا مشکل ہے۔ اس سے نہ صرف مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کو کم کیا جاتا ہے بلکہ خودکار اسٹیمپنگ پروڈکشن لائنوں کے نفاذ میں بھی رکاوٹ ہے ، جس سے یہ ایک اہم مسئلہ بنتا ہے جس کو آٹوموٹو باڈی مینوفیکچرنگ ٹکنالوجی میں فوری طور پر حل کرنے کی ضرورت ہے۔ یہ مقالہ آٹوموٹو اسٹیمپڈ حصوں کی موڑنے کی تشکیل میں ہونے والے اسپرنگ بیک مسئلے کی درجہ بندی کرتا ہے ، اسپرنگ بیک کو متاثر کرنے والے عوامل کا تجزیہ کرتا ہے ، اور اسپرنگ بیک کو کنٹرول کرنے کے لئے مختلف اقدامات کی تجویز کرتا ہے۔

1. اسپرنگ بیک نقائص کی درجہ بندی
جسمانی اسمبلی کو متاثر کرنے والے عام اسپرنگ بیک نقائص کو مندرجہ ذیل زمرے میں شامل کیا گیا ہے ، جیسا کہ جدول 1 میں دکھایا گیا ہے۔

ٹیبل 1: مشترکہ اسپرنگ بیک نقائص کی درجہ بندی

2. اسپرنگ بیک کو متاثر کرنے والے اہم عوامل

2.1 مادی خصوصیات
لچکدار مرحلے کے اندر ، پیداوار کی طاقت جتنی زیادہ اور مادے کے لچکدار ماڈیولس سے زیادہ ہوگی ، اس کی محنت اتنی سخت ہوتی ہے کہ اس کا سخت رجحان سخت ہوتا ہے ، اور موڑنے والے اخترتی سے اسپرنگ بیک زیادہ ہوتا ہے۔ اس کے برعکس ، لچکدار اخترتی کے خلاف مزاحمت جتنی مضبوط ہوگی ، اسپرنگ بیک کی قیمت اتنی ہی چھوٹی ہے۔

2.2 رشتہ دار موڑنے والا رداس
جتنا چھوٹا رشتہ دار موڑنے والا رداس ، اسپرنگ بیک کی قیمت اتنی ہی چھوٹی ہے۔ اس کے برعکس ، جتنا بڑا رشتہ دار موڑنے والا رداس ہوتا ہے ، اسپرنگ بیک کی قیمت اتنی ہی زیادہ ہوتی ہے۔ اس سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ گھماؤ کے بڑے ریڈی کے ساتھ ورک پیسوں کو موڑنے اور تشکیل دینے میں مشکل کیوں ہے۔

2.3 موڑنے والے مرکز کا زاویہ
ایک بڑا موڑنے والا سینٹر زاویہ () ایک لمبا اخترتی زون کی نشاندہی کرتا ہے ، جس کے نتیجے میں زیادہ مجموعی اسپرنگ بیک اور زیادہ شدید اسپرنگ بیک ہوتا ہے۔ تاہم ، یہ گھماؤ کے رداس کی اسپرنگ بیک کو متاثر نہیں کرتا ہے۔

2.4 ڈائی کلیئرنس فٹنگ
مصنوعات کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے ڈائی کے رشتہ دار کام کرنے والے حصوں کے درمیان ایک مادی موٹائی کا فرق ہے۔ ڈائی پروسیسنگ کے بعد ، مادی بہاؤ کو بہتر بنانے کے لئے مقامی فٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ موڑنے کے ل die ، کام کرنے والے حصوں میں ایک بڑا فرق زیادہ شدید اسپرنگ بیک کا باعث بنتا ہے۔ اگر شیٹ دھات کی موٹائی رواداری زیادہ ہے تو ، اسپرنگ بیک ویلیو زیادہ غیر مستحکم ہے ، جس کی وجہ سے مناسب ڈائی کلیئرنس کا تعین کرنا زیادہ مشکل ہوجاتا ہے۔

2.5 حصے کی شکل
مختلف حصے کی شکلیں اسپرنگ بیک پر نمایاں طور پر مختلف اثرات مرتب کرتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، U - شکل کے حصے کی اسپرنگ بیک دونوں طرف باہمی تحمل کی وجہ سے V - شکل کے حصے سے کم ہے۔ جب ایک ہی موڑنے والے عمل میں پیچیدہ - کے سائز کے حصوں کو موڑتے ہو تو ، ان کے اجزاء اور حصے کی سطح اور مرنے کی سطح کے مابین رگڑ کے مابین باہمی پابندی ہر حصے کی تناؤ کی حالت کو تبدیل کرتی ہے (عام طور پر موڑنے والے اخترتی زون میں تناؤ کے تناؤ میں اضافہ) ، اس طرح اس طرح کے موسم بہار کو متاثر ہوتا ہے۔ دوسرا تشکیل دینے والے مرحلے کو شامل کرنے سے اس میں نمایاں بہتری آئے گی۔

2.6 تشکیل دینے کا طریقہ
کسی حصے کا موڑنے کا طریقہ اس کی اسپرنگ بیک قدر کو سختی سے محدود کرتا ہے۔ عام طور پر ، اصلاحی موڑنے سے مفت موڑنے سے بہتر اسپرنگ بیک ہوتا ہے۔ ایک ہی حصے پر ایک ہی اثر کو حاصل کرنے کے لئے ، اصلاحی موڑنے کے لئے مفت موڑنے سے کہیں زیادہ بڑی اصلاحی قوت کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر دونوں طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے ایک ہی قوت کا اطلاق ہوتا ہے تو ، اخترتی زون میں نتیجے میں تناؤ - تناؤ کی حالت مفت موڑنے سے مختلف ہوگی۔

اصلاحی موڑنے میں اصلاحی قوت جتنی زیادہ ہوتی ہے ، اسپرنگ بیک کی چھوٹی چھوٹی ہوتی ہے ، کیونکہ انتہائی بڑی اصلاحی موڑنے والی قوت اخترتی زون کے اندرونی اور بیرونی دونوں طرف تناؤ تناؤ پر مجبور کرتی ہے ، جس کی وجہ سے دونوں اطراف کے ریشوں کو لمبا کرنے کا سبب بنتا ہے ، جس سے مطلوبہ تشکیل کا اثر حاصل ہوتا ہے۔ ان لوڈنگ کے بعد ، لچکدار بازیافت کی وجہ سے اخترتی زون کے اندرونی اور بیرونی دونوں طرف قصر ہیں۔ چونکہ اندرونی اسپرنگ بیک سمت بیرونی سمت کے مخالف ہے ، لہذا اس حصے کے ظاہری اسپرنگ بیک رجحان کو کم کیا جاتا ہے یا کسی حد تک ختم کردیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب کسی v - شکل والے حصے کے موڑنے کو درست کرتے ہیں تو ، اگر رشتہ دار موڑنے والا رداس 0.2-0.3 سے کم ہے تو ، اسپرنگ بیک کی رقم ΔA صفر یا منفی ہوسکتی ہے۔

3. اسپرنگ بیک کنٹرول کے طریقے
تمام ایلسٹوپلاسٹک شیٹ میٹل موڑنے کے عمل میں ، موڑنے والے اخترتی زون میں موٹائی کی سمت کے ساتھ ساتھ ایک ناہموار تناؤ کی تقسیم ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے ناہموار تناؤ ہوتا ہے۔ جب مہر ثبت حصہ تشکیل دیا جاتا ہے تو ، شیٹ کے حجم میں بقایا تناؤ موجود ہوتا ہے۔ ڈیمولڈنگ سے پہلے ، یہ ناہموار دباؤ مولڈ کی رابطہ فورس کے ذریعہ متوازن ہیں۔ ڈیمولڈنگ کے بعد ، ایک نیا قوت کا توازن تلاش کیا جاتا ہے ، اور مقامی بقایا تناؤ جاری کیا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں تشکیل شدہ حصے کی حتمی جہتوں اور سڑنا کی شکل کے طول و عرض کے درمیان ایک خاص انحراف ہوتا ہے ، یعنی اسپرنگ بیک ہوتا ہے ، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

موڑنے والی اخترتی کی وجہ سے اسپرنگ بیک کو کم کرنے کے ل product ، مصنوعات کی طاقت کی ضروریات کو پورا کرتے وقت کم پیداوار کے دباؤ والے مواد کو زیادہ سے زیادہ منتخب کیا جانا چاہئے۔ اعلی - طاقت اسٹیل پلیٹوں میں عام دھات کی پلیٹوں کے مقابلے میں پیداوار کا تناؤ بہت زیادہ ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں زیادہ اسپرنگ بیک ہوتا ہے۔ پلیٹ کی موٹائی موڑنے والے اسپرنگ بیک کو بھی نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔ عام طور پر ، موٹی پلیٹوں کے نتیجے میں کم اسپرنگ بیک ہوتا ہے۔ کام کرنے والے حصے کے موڑنے والے رداس کا بھی اسپرنگ بیک پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ ایک چھوٹا موڑنے والا رداس تشکیل دینے اور ان لوڈ کرنے کے بعد کم اسپرنگ بیک کی طرف جاتا ہے۔ لہذا ، موڑنے والے رداس کو زیادہ سے زیادہ کم سے کم کرنا چاہئے ، بشرطیکہ پلیٹ کی تشکیل کی اجازت دی جائے۔

3.1 موڑنے والے حصے کے کونے کو گول کرنا ، شکل دینے کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے اسپرنگ بیک کو کم کرنے کے لئے موڑنے والے حصے میں تناؤ کو براہ راست بہتر بنانے کا طریقہ کار کو گول اور تشکیل دینے کا طریقہ کہا جاتا ہے (شکل 2)۔ اس حصے کی تشکیل کرکے ، موڑنے والے حصے کے بیرونی اور اندرونی اطراف میں تناؤ کی تقسیم کے علاقوں کو تبدیل کیا جاسکتا ہے ، جس سے موڑ سے باہر تناؤ کے تناؤ کے علاقے کو کم کیا جاسکتا ہے۔ جب گول کونے کی قیمت کو کسی خاص سطح پر ایڈجسٹ کیا جاتا ہے تو ، پلاسٹک کی خرابی حاصل ہوجاتی ہے۔ جب موڑ کا اندرونی تناؤ بیرونی تناؤ سے زیادہ ہوتا ہے تو ، منفی اسپرنگ بیک بھی ہوسکتا ہے۔ پروڈکٹ ڈیزائن میں ، موڑنے والے حصے کی R قدر مثالی طور پر 8 ملی میٹر سے نیچے ہونی چاہئے۔ گول کونے کے طریقہ کار کا استعمال کرتے وقت ، رداس اور موڑنے والے رداس کے درمیان فرق عام طور پر 3 ملی میٹر سے کم ہونا چاہئے۔ بصورت دیگر ، یہ ایک عمل میں اسٹیمپڈ حصوں . 3.2 دو - اسٹیج موڑنے کی درستگی کو متاثر کرے گا۔

موڑنے کے عمل کو اسپرنگ بیک کو ختم کرنے کے لئے دو مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے۔

موڑنے کا پہلا مرحلہ ایک بڑے فرق (عام طور پر 1.15-1.3 مادے کی موٹائی سے گنا زیادہ) استعمال کرتا ہے۔ بڑے فرق کی وجہ سے ، شیٹ کا مواد جھکا ہوا ہے ، اور مرنے کا موڑنے والا رداس بھی بڑا ہے ، جس کے نتیجے میں تقریبا mine مڑے ہوئے شیٹ کا نتیجہ ہے۔ موڑنے کا دوسرا مرحلہ پہلے مرحلے کے بڑے موڑنے والے رداس کو ایک چھوٹے موڑنے والے رداس (جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے) کو نئی شکل دیتا ہے۔

اخترتی کے پہلے مرحلے میں موجود خلا کو ابتدائی چھوٹے فرق سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے اور دوسرے مرحلے میں اسپرنگ بیک کو کنٹرول کرنے کے اثر کی بنیاد پر آہستہ آہستہ اضافہ کرنا چاہئے۔ موڑنے والے اخترتی کے دوسرے مرحلے کے دوران ، چھوٹا سا خلا آسانی سے مرنے کا سبب بن سکتا ہے ، جس کی وجہ سے ورک پیس کو تیز کرنا پڑتا ہے۔ روگیننگ کو ختم کرنے کے لئے ، ڈائی گہا کو سطح کے سخت علاج سے گزرنے کی ضرورت ہے۔

3.3 اندرونی کونے کو سخت کرنا
اندرونی کونے کو سخت کرنے کا استعمال اسپرنگ بیک کو ختم کرنے کے لئے موڑ کے علاقے کے اندر سے کمپریس کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ یہ طریقہ خاص طور پر دونوں طرف سے سڈول موڑنے کی وجہ سے شیٹ میٹل کے سائز کے موڑنے میں خاص طور پر موثر ہے۔ جب شیٹ میٹل کو L - شکل میں موڑتے ہو تو ، مواد کے افقی حصے پر دباؤ کمزور ہوجاتا ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات میں جہتی تبدیلیاں ہوتی ہیں۔ شکل سے اندازہ کرتے ہوئے ، موڑنے والے مقام پر دباؤ کمزور ہے۔ یہ طریقہ تشکیل شدہ حصوں کے لئے موزوں نہیں ہے جس میں طاقت اور لچک دونوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

مزید برآں ، اسپرنگ بیک کو ایس (فلیٹ میں موٹائی میں تبدیلی) (جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے) کے طول و عرض میں مختلف کرکے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ اکثر ، فلیٹ کی کمپریشن فلانج کی لمبائی میں معمولی تبدیلی کا سبب بنتی ہے۔ چھوٹی فلانج اونچائی رواداری والی مصنوعات کے ل sometimes ، بعض اوقات انکشاف شدہ لمبائی کا معاوضہ ضروری ہوتا ہے۔

3.4 فارم سخت کرنا
موڑنے والے آلے کے سائیڈ والز کو وارپ کرنے کا طریقہ ، اسٹیل پلیٹ پر سخت نشانات چھوڑنے (جیسا کہ شکل 5 میں دکھایا گیا ہے) کو فارم سخت کرنے پروسیسنگ کہا جاتا ہے۔ سخت پسلیاں مصنوعات کو کھرچ سکتی ہیں ، لہذا مصنوعات کی خصوصیات کی بنیاد پر محتاط انتخاب کی ضرورت ہے۔ سخت نشانات عام طور پر غیر - پتلی سطحوں پر استعمال ہوتے ہیں۔ یہ اسپرنگ بیک دبانے کا طریقہ موٹی چادروں کے لئے زیادہ موثر ہے۔

3.5 دو - اسپرنگ بیک کو کنٹرول کرنے کے لئے تشکیل دینا
دو - مرحلہ تشکیل کے ذریعہ شیٹ کے اندرونی اور بیرونی اطراف پر تناؤ کو ختم کرنے کا طریقہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ دو عملوں کے بعد تشکیل دیئے گئے اسٹیمپڈ حصوں میں داخلی تناؤ اور مستحکم معیار کم ہے۔ تاہم ، اس طریقہ کار سے سڑنا کے عمل اور مینوفیکچرنگ لاگت کی تعداد میں اضافہ ہوتا ہے۔

3.6 بقایا تناؤ کو ختم کرنا
بقایا تناؤ کو ختم کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ ڈرائنگ کے دوران آلے کی سطح پر مقامی محدب شکلیں شامل کریں ، اور پھر اس کے بعد کے عمل میں اضافی شکلوں کو ہٹا دیں (جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے)۔ اس سے مواد کے اندر بقایا تناؤ کا توازن بدل جاتا ہے ، اور اس طرح اسپرنگ بیک کو ختم کیا جاتا ہے۔

3.7 اینٹی - اسپرنگ بیک پسلیاں شامل کرنا
اصل پروڈکٹ فنکشن کو تبدیل کیے بغیر ، اینٹی - اسپرنگ بیک پسلیوں کو شامل کرنے سے مصنوعات کی شکل بدل جاتی ہے اور موڑ کے حصوں کی طاقت کو بہتر بناتا ہے (جیسا کہ شکل 8 میں دکھایا گیا ہے) ، اس طرح اسپرنگ بیک کو کنٹرول اور بہتر بناتا ہے۔

3.8 منفی اسپرنگ بیک
مشینی آلے کی سطح کے خصوصی علاج کے ذریعے ، شیٹ میٹل میں منفی اسپرنگ بیک تیار ہوتا ہے۔ اوپری ڈائی لوٹنے کے بعد ، حصہ واپس چلے گا ، اور منفی اسپرنگ بیک اور اسپرنگ بیک مطلوبہ مصنوعات کی شکل (جیسا کہ شکل 9 میں دکھایا گیا ہے) کو حاصل کرتا ہے۔

3.9 C - شکل کی شکل - دبانے
"u" - کی شکل میں اعلی - طاقت اسٹیل پلیٹوں کی تشکیل میں ، C - شکل کی شکل میں - دبانے کا طریقہ کار اسپرنگ بیک کی مقدار کو مؤثر طریقے سے کم کرسکتا ہے۔ پہلی تشکیل کے بعد ، "几" کے سائز کی پلیٹ کی اونچائی C ہے اور چوڑائی J ہے۔ دوسری تشکیل کے بعد ، "几" شکل کی پلیٹ کی اونچائی Q ہے اور چوڑائی ایس ہے۔ بیک فلش 1 - a2o کے برابر ہے۔ دوسری تشکیل ایک بیک فلش اور flanging عمل ہے۔ دوسری تشکیل کے بعد ، "几" کے سائز کے حصے کی عمودی اور فلانج سطحوں کی اخترتی کو نمایاں طور پر کم کیا جاتا ہے ، اس طرح اسمبلی کی اسمبلی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے حصوں کے کلیدی اوور لیپنگ حصوں کی درستگی کو کنٹرول کیا جاتا ہے (جیسا کہ شکل 10 میں دکھایا گیا ہے)۔ یہ طریقہ عام طور پر سروو موٹر اسٹیمپنگ مشین سانچوں میں استعمال ہوتا ہے۔

4. کیس اسٹڈی
مندرجہ ذیل میں کمپنی کے اینٹی - تصادم بیم کے ایک مخصوص ماڈل کے لئے اسپرنگ بیک مسئلے کو حل کرنے کے لئے کولڈ اسٹیمپنگ کے استعمال کے عمل کی وضاحت کی گئی ہے۔

چترا 10 C - شکل کی سطح کا بیک فلش

4.1 حصہ
جیسا کہ شکل 11 میں دکھایا گیا ہے ، اینٹی - تصادم بیم کی اندرونی پلیٹ ڈوکول 860 اعلی - طاقت پلیٹ سے بنی ہے ، جس میں تنصیب کی اعلی ضروریات ہیں ، اور اس حصے کی اسپرنگ بیک کو کنٹرول کرنا مشکل ہے۔

4.2 اسٹیمپنگ پروسیس اسکیم
After analyzing the shape characteristics and material of the part, it was decided to use a drawing process with the process scheme as the first step, using a total of 4 processes to complete the stamping process, namely OP10 DRt OP20 TR/PI^OP30 FURST->او پی 40 پی آئی/سی پی آئی/کٹو شکل 12 ڈرائنگ کے عمل کے لئے ٹول باڈی کو ظاہر کرتا ہے۔

چترا 10 C - شکل کی سطح کی واپسی کارٹون

4.3 موجودہ مسائل
اس حصے میں شدید اسپرنگ بیک کی نمائش کی گئی ہے ، جس کی اونچائی کی سمت میں زیادہ سے زیادہ 15 ملی میٹر اور چوڑائی کی سمت میں 7 ملی میٹر کے ساتھ اسپرنگ بیک ہے ، جیسا کہ شکل 13 میں دکھایا گیا ہے۔

4.4 وجوہات
اس حصے کے لئے مواد سویڈن ، ڈی کرنل 860 سے درآمد کیا گیا ہے ، جس میں 800 ایم پی اے سے زیادہ تناؤ کی طاقت ہے۔ اسٹیمپنگ کے دوران اسپرنگ بیک معاوضہ معیاری حصے کے ڈیزائن کے مطابق انجام دیا گیا تھا ، لیکن مینوفیکچرنگ کے دوران اسپرنگ بیک کنٹرول کا کوئی طریقہ اختیار نہیں کیا گیا تھا ، جس کے نتیجے میں اسپرنگ بیک معاوضے کی وجہ سے شدید اسپرنگ بیک ہوتا ہے۔

4.5 حل
CAE تجزیہ اس حصے کی اصل اسپرنگ بیک صورتحال کا موازنہ کرنے کے لئے استعمال کیا گیا تھا۔ نقلی تجزیہ نے اسپرنگ بیک معاوضے کو لمبائی کی سمت میں 15 ملی میٹر اور چوڑائی کی سمت میں 7 ملی میٹر (جیسا کہ شکل 14 میں دکھایا گیا ہے) کا تعین کیا۔ اس کے ساتھ ہی ، ڈائی کلیئرنس کو فٹنگ کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے بہتر بنایا گیا تھا ، اور تشکیل کے عمل کے دوران چوڑائی کی سمت میں کارٹون/زاویہ مناسب طور پر کم کیا گیا تھا۔

4.6 اثر کی توثیق
اسپرنگ بیک معاوضے کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے ڈائی میں ترمیم کرنے کے بعد ، اسپرنگ بیک کی رقم صرف 2 ملی میٹر تھی (جیسا کہ شکل 15 میں دکھایا گیا ہے)۔ مزید ایڈجسٹمنٹ کے بعد ، ڈیزائن کی ضروریات پوری ہوگئیں۔ اصل اسمبلی کی توثیق سے پتہ چلتا ہے کہ تمام جہتیں استعمال کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں۔