کیا انوڈائزنگ دھاتوں کی برقی چالکتا کو متاثر کرتی ہے؟

دھات کی چالکتا پر انوڈائزنگ کے عمل کا اثر

I. انوڈائزنگ کے عمل کے بنیادی اصول

انوڈائزنگ ایک الیکٹرو کیمیکل سطح کے علاج معالجے کا عمل ہے جو الیکٹرویلیٹ میں وولٹیج لگا کر دھات کی سطح پر آکسائڈ فلم تشکیل دیتا ہے۔ یہ عمل بنیادی طور پر ایلومینیم اور اس کے مرکب کے لئے استعمال ہوتا ہے ، لیکن دوسری دھاتوں جیسے میگنیشیم اور ٹائٹینیم کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔ انوڈائزنگ کے دوران ، دھات انوڈ کے طور پر کام کرتی ہے ، اور الیکٹرولائٹ میں آکسیجن آئنوں کو آکسائڈ پرت بنانے کے لئے دھات کی سطح کے ساتھ رد عمل ظاہر ہوتا ہے۔

انوڈک آکسائڈ فلم کی ساخت عام طور پر دو پرتوں پر مشتمل ہوتی ہے: دھات کے سبسٹریٹ کے قریب ایک گھنے رکاوٹ کی پرت اور سطح پر ایک غیر محفوظ پرت۔ رکاوٹ کی پرت بہت پتلی لیکن انتہائی گھنے ہے ، جبکہ غیر محفوظ پرت میں ایک شہد کی چھاتی کا ڈھانچہ ہوتا ہے جس میں 10-15 ٪ کی تزئین و آرائش ہوتی ہے۔ یہ انوکھا ڈھانچہ انوڈک آکسائڈ فلم کو خصوصی خصوصیات کی ایک سیریز کے ساتھ پیش کرتا ہے ، جبکہ دھات کی چالکتا کو بھی نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے۔

ii. چالکتا پر انوڈائزنگ کے براہ راست اثرات

1. سطح کی مزاحمت میں اضافہ

انوڈائزڈ فلمیں بنیادی طور پر دھات کے آکسائڈ ہیں ، اور ان کی چالکتا دھات کی نسبت بہت کم ہے۔ ایلومینیم آکسائڈ (al₂o₃) فلموں میں انتہائی اعلی مزاحمتی صلاحیت ہوتی ہے ، تقریبا 10 10⁴-10⁵ ω · سینٹی میٹر ، جبکہ خالص ایلومینیم کی مزاحمتی صرف 2.65 × 10⁻⁶ ω · · سینٹی میٹر ہے۔ اس اہم فرق کا مطلب یہ ہے کہ انوڈائزنگ کے بعد دھات کی سطح کی چالکتا کو نمایاں طور پر کم کیا جائے گا۔

2. فلم کی موٹائی اور چالکتا کے مابین تعلقات

انوڈائزڈ فلموں کی موٹائی عام طور پر چند مائکرو میٹر سے لے کر دسیوں مائکرو میٹر تک ہوتی ہے ، اور فلم کی موٹائی چالکتا کے متضاد متناسب ہے۔ مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ جب انوڈائزڈ فلم کی موٹائی 10 μm تک پہنچ جاتی ہے تو ، سطح کی مزاحمتی صلاحیت میں 6-8 آرڈر میں اضافہ ہوسکتا ہے۔ برقرار رکھنے والی چالکتا کی ضرورت ہوتی ہے ، آکسائڈ فلم کی موٹائی کو عام طور پر نچلی سطح (1-5 μm) پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔

3. موجودہ تقسیم پر غیر محفوظ ڈھانچے کا اثر

اگرچہ انوڈائزڈ فلموں کی غیر محفوظ ڈھانچے سے سطح کے رقبے میں اضافہ ہوتا ہے ، لیکن اصل کوندکٹو چینلز کو بہت کم کیا جاتا ہے کیونکہ چھید موصل آکسائڈ سے بھرا ہوا ہے۔ موجودہ صرف غیر آکسیڈائزڈ میٹل سبسٹریٹ میں یا فلم پرت میں نقائص کے ذریعے کیا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں موجودہ موجودہ تقسیم ہوتی ہے۔

iii. چالکتا کو متاثر کرنے والے کلیدی عوامل

1. الیکٹرولائٹ قسم

مختلف الیکٹرولائٹس مختلف آکسائڈ فلمی ڈھانچے تیار کرتے ہیں ، جس کے نتیجے میں چالکتا پر مختلف اثرات مرتب ہوتے ہیں۔

- سلفورک ایسڈ انوڈائزنگ: ایک موٹی غیر محفوظ فلم تشکیل دیتی ہے ، جس سے چالکتا کو نمایاں طور پر کم کیا جاتا ہے۔

- کرومک ایسڈ انوڈائزنگ: چالکتا پر نسبتا less کم اثر کے ساتھ ایک پتلی اور ڈینسر فلم بناتا ہے۔

- آکسالک ایسڈ انوڈائزنگ: جزوی طور پر کوند کرنے والی فلم تشکیل دے سکتی ہے۔

2. عمل پیرامیٹرز

- وولٹیج: اعلی وولٹیج کے نتیجے میں ایک موٹی فلم میں ، چالکتا میں زیادہ نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔

- موجودہ کثافت: فلم کی نمو کی شرح اور ساختی کثافت کو متاثر کرتا ہے۔

- پروسیسنگ کا وقت: براہ راست فلم کی موٹائی کا تعین کرتا ہے۔

- درجہ حرارت: فلمی پوروسٹی اور کرسٹاللٹی کو متاثر کرتا ہے۔

3. سگ ماہی علاج

انوڈائزنگ کے بعد سیل کرنا مزید چالکتا کو کم کرتا ہے۔ گرم پانی کی سگ ماہی یا سرد سگ ماہی غیر محفوظ پرت کے چھیدوں کو روک دے گی ، جس سے کسی بھی ممکنہ طور پر محدود کوندکٹو چینلز کو مکمل طور پر موصل ہوجائے گا۔

iv. چالکتا میں تبدیلی کے عملی اثرات

1. بجلی کے کنکشن کی ایپلی کیشنز

انوڈائزنگ کے لئے کنکشن پوائنٹس پر احتیاط کی ضرورت ہوتی ہے جہاں چالکتا کو برقرار رکھنا ضروری ہے ، جیسے الیکٹرانک آلات میں گراؤنڈنگ ٹرمینلز اور کوندکٹو رابطے۔ مقامی آکسیکرن یا پوسٹ - آکسائڈ فلم کو ہٹانے کے لئے علاج عام طور پر چالکتا کو یقینی بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

2. برقی مقناطیسی شیلڈنگ کی کارکردگی

انوڈائزنگ دھاتوں کی برقی مقناطیسی شیلڈنگ تاثیر کو کم کرتی ہے کیونکہ آکسائڈ فلم میں دھاتوں کی برقی مقناطیسی لہر عکاسی کی صلاحیت کا فقدان ہے۔ برقی مقناطیسی مطابقت کی ضرورت والی ایپلی کیشنز کے لئے ، سنکنرن کے تحفظ اور بچانے کی کارکردگی کے مابین ایک توازن لازمی ہے۔

3. جامد بجلی کی کھپت

مکمل طور پر انوڈائزڈ سطحیں مستحکم بجلی کے جمع ہونے کا شکار ہیں ، جس سے ممکنہ طور پر ESD (الیکٹرو اسٹاٹک خارج ہونے والے مادہ) کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ الیکٹرانکس انڈسٹری میں ، جزوی آکسیکرن یا کوندکٹو انوڈائزنگ کے عمل عام طور پر اس مسئلے کو حل کرنے کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔

چالکتا کو بہتر بنانے کے لئے V. طریقے

1. کنڈکٹو انوڈائزنگ

خصوصی الیکٹرولائٹ فارمولیشنوں (جیسے نامیاتی تیزابیت کا اضافہ) یا عمل کنٹرول کے ذریعے ، ایک خاص ڈگری چالکتا والی آکسائڈ فلمیں تیار کی جاسکتی ہیں۔ ان فلموں کی مزاحمتی صلاحیت کو کم کرکے 10⁴-10⁶ · · سینٹی میٹر تک کم کیا جاسکتا ہے ، جس سے کچھ اینٹیسٹک تقاضوں کو پورا کیا جاسکتا ہے۔

2. مقامی انوڈائزنگ

نقاب پوش تکنیک یا سلیکٹو پروسیسنگ کا استعمال کرتے ہوئے ، انوڈائزنگ صرف غیر - کوندوں والے علاقوں میں انجام دی جاتی ہے ، جس سے تنقیدی کوندک حصوں کی دھاتی نوعیت کا تحفظ ہوتا ہے۔

3. پوسٹ - پروسیسنگ

- لیزر ٹریٹمنٹ: لیزر کا استعمال کرتے ہوئے مخصوص علاقوں میں آکسائڈ فلم کو ہٹانا۔

- کیمیائی اینچنگ: آکسائڈ فلم کو منتخب طور پر تحلیل کرنا۔

- کنڈکٹو کوٹنگ: آکسائڈ فلم کی سطح پر نکل یا تانبے جیسے کنڈکٹو مواد کو جمع کرنا۔

4. مصر کا انتخاب

کچھ ایلومینیم مرکب (جیسے اعلی تانبے کے مواد والے مرکب) انوڈائزڈ فلم میں کچھ دھات کے چینلز برقرار رکھ سکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں چالکتا میں کم کمی واقع ہوتی ہے۔

ششم خصوصی درخواستوں میں چالکتا کنٹرول

1. الیکٹرانک گرمی ڈوب جاتی ہے

چپ کے ساتھ اچھے رابطے کو یقینی بنانے کے لئے گرمی کے سنک کی چالکتا کو برقرار رکھنا بہت ضروری ہے ، جبکہ آکسائڈ فلم سنکنرن کے تحفظ کی ایک خاص سطح کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔ پتلی - پرت انوڈائزنگ (1-2 μm) یا مقامی انوڈائزنگ کے عمل عام طور پر استعمال ہوتے ہیں۔

2. کنڈکٹو ساختی اجزاء

ایرو اسپیس فیلڈ میں کچھ کنڈکٹو ساختی اجزاء مائکرو - آرک آکسیکرن ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہیں۔ نتیجے میں آکسائڈ فلم میں دھاتی مرحلہ ہوتا ہے ، جس میں کچھ چالکتا برقرار رہتا ہے۔

3. اینٹیسٹیٹک پیکیجنگ

انوڈائزنگ پروسیس پیرامیٹرز کو کنٹرول کرکے ، الیکٹرانک اجزاء کو پیکیجنگ کے ل 10 10⁶-10⁹ of کی سطح کی مزاحمتی صلاحیت کے ساتھ اینٹیسٹیٹک مواد حاصل کیا جاسکتا ہے۔

vii. نتیجہ

انوڈائزنگ دھات کی سطحوں کی چالکتا کو نمایاں طور پر کم کرتی ہے۔ یہ اثر بنیادی طور پر نتیجے میں آکسائڈ فلم کی اعلی مزاحمتی صلاحیت سے پیدا ہوتا ہے۔ عملی ایپلی کیشنز میں ، یہ ضروری ہے کہ انوڈائزنگ پروسیس پیرامیٹرز کو عقلی طور پر منتخب کریں یا مصنوعی فنکشنل تقاضوں پر مبنی علاج کے خصوصی طریقے اپنائیں تاکہ سنکنرن کی مزاحمت ، پہننے کے خلاف مزاحمت اور دیگر خصوصیات کو یقینی بناتے ہوئے چالکتا میں کمی کی ڈگری کو کنٹرول کیا جاسکے۔ عمل کی اصلاح اور نئی پروسیسنگ ٹیکنالوجیز کی ترقی کے ذریعہ ، چالکتا اور سطح کے علاج کے مابین تضاد کو اب بڑے پیمانے پر حل کیا جاسکتا ہے ، جس سے مختلف صنعتی شعبوں کی متنوع مادی کارکردگی کی ضروریات کو پورا کیا جاسکتا ہے۔