انجیکشن مولڈنگ مشین کا بنیادی جزو: سکرو کی خصوصیات

سکرو پلاسٹک مشین کا بنیادی حصہ ہے۔ عام طور پر، سکرو ایک حسب ضرورت ڈیزائن کا حصہ ہوتا ہے جو پروسیس شدہ رال سے ملتا ہے۔ پیچ اونچی موڑنے والی قوتوں کا مقابلہ نہیں کر سکتے، اس لیے وہ ہمیشہ انتہائی سخت بیرل کے اندر کام کرتے ہیں۔ سکرو اور بیرل کے درمیان فاصلہ بہت چھوٹا ہے۔ کلیئرنس اور سکرو قطر کا تناسب عام طور پر تقریباً {{0}.0005~0.002 ہے۔ سکرو اور بیرل کے درمیان چھوٹا فاصلہ جیل یا محلول کے فریکچر کو روکنے کے لیے ہے۔ بیرل اور سکرو کی سطح کے درمیان خلا کی وجہ سے رساو پگھلنے کی کارکردگی کو کم کر سکتا ہے۔ لہذا، سکرو بہت سخت رواداری کے لئے تیار کیا جانا چاہئے.
26.jpg
اہم طاقت کی ضرورت ٹارک کا مقابلہ کرنا ہے۔ سکرو میں زیادہ سے زیادہ ٹارک کا حساب درج ذیل فارمولے سے لگایا جا سکتا ہے: M=9550P/n، جہاں M - torque، Nm؛ P - ڈرائیو پاور، کلو واٹ؛ N - سکرو کی رفتار، r/منٹ
بدقسمتی سے، سکرو کا سب سے کمزور حصہ فیڈنگ سیکشن کا وہ حصہ ہے جو زیادہ سے زیادہ ٹارک رکھتا ہے۔ زیادہ سے زیادہ ٹارک کے بارے میں معلومات کو فیڈنگ سیکشن کی زیادہ سے زیادہ نالی کی گہرائی کا تعین کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
الائے اسٹیل (38GrMoAlA) فی الحال سب سے عام سکرو میٹریل ہے۔ دیگر عام اور اہم سکرو میٹریل سٹینلیس سٹیل (Gr18MoV) اور ٹول سٹیل ہیں۔ مواد کا انتخاب عام طور پر درج ذیل عنصر 1 پر منحصر ہوتا ہے: پیداوار کی طاقت۔ 2: سختی 3: مزاحمت پہنیں۔ 4: سنکنرن مزاحمت. 5: عمل کرنے میں آسان۔ 6: مواد کی قیمت۔
پہننے کی مزاحمت عام طور پر سکرو کی سطح کو سخت کرنے سے بہتر ہوتی ہے۔ نائٹرائڈنگ کے عمل کے ذریعے بہت سخت سطح حاصل کی جا سکتی ہے۔ آئن نائٹرائڈنگ فی الحال بہترین شکل ہے کیونکہ یہ گیس نائٹرائڈنگ کے عمل سے بہتر ہے، کم پروسیسنگ درجہ حرارت اور کم سے کم اخترتی کے ساتھ۔ لیکن آئن نائٹرائڈنگ بہت مہنگی ہے۔ زیادہ پہننے کے حالات میں، پہننے کی سطح بنیادی طور پر سکرو پسلیوں کی اوپری سطح ہوتی ہے، جسے خاص مضبوط مرکبات کی ویلڈنگ کے ذریعے محفوظ کیا جا سکتا ہے۔ ان مرکب دھاتوں میں سب سے زیادہ مقبول کوبالٹ کرومیم ٹنگسٹن ہارڈ الائے اور ہائی نکل کرومیم الائے ہیں، لیکن حالیہ برسوں میں بہت سے دیگر مواد بھی تیار کیے گئے ہیں۔ بعض اوقات سکرو کروم چڑھایا جاتا ہے اور نکل چڑھایا جاتا ہے۔ زیادہ تر معاملات میں، الیکٹروپلاٹنگ کا استعمال سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ پروسیسنگ کے دوران پولیمر کے ذریعہ جاری کردہ تیزاب کی بنیاد پر یہ انتخاب کرنا ناقابل اعتبار ہے۔
جینیانگ سکرو ایک ڈھانچہ ہوسکتا ہے یا مختلف حصوں کو ایک ساتھ جمع کیا جاسکتا ہے۔ سکرو کے آخر میں نصب اضافی مکسنگ سیکشن کو عام طور پر دھاگے کے ساتھ جوڑا جاتا ہے یا کسی مناسب پوزیشن پر آخری ہوتا ہے۔ یہ مکسر کی تیاری ہے اور اختتامی اختلاط کو تبدیل کرنے کا امکان فراہم کرتا ہے۔ اختتامی اختلاط میں تبدیلی پولیمر اور پروسیسنگ کے حالات کی بنیاد پر قینچ اور اختلاط کی سطح کو حسب ضرورت بنانے کی اجازت دیتی ہے۔
سکرو اور کولنگ کو مربوط کرنے کے لیے، سکرو کے اندر سوراخ کیا جا سکتا ہے، لیکن یہ سوراخ فیڈ تھروٹ (تقریباً {{0}} موڑ) سے زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہیے۔ عام طور پر، سکرو ہیٹنگ اور کولنگ ضروری نہیں ہے. اگر پولیمر کے قبل از وقت پگھلنے کا خطرہ ہے، جس سے ذرات کو کھانا کھلانا متضاد ہو سکتا ہے، تو فیڈنگ سیکشن میں مضبوط ٹھنڈک معنی خیز ہے۔ سکرو کی گردش کی وجہ سے، پانی یا تیل کے ساتھ سکرو کو ٹھنڈا کرنا مشکل ہے. گھومنے والا آلہ اور بیرل کی شکل والی پائپ لائن کو سکرو کی گہا میں نصب کیا جانا چاہیے۔ سکرو کے کنارے کی چوڑائی 0.08D~0.12D ہونی چاہیے۔ ایک بہت ہی تنگ سرپل کنارہ پولیمر کے رساو کو بڑھا سکتا ہے اور سرپل کنارے کے ٹوٹنے کا خطرہ پیدا کر سکتا ہے، کیونکہ قینچ کا دباؤ اور سرپل کنارے کے آگے اور پچھلے کناروں کے درمیان دباؤ کا فرق اس پر بوجھ ڈال سکتا ہے۔ ایک وسیع سرپل کنارے پولیمر کے مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے کے خطرے کو بڑھا سکتا ہے۔ ایک عام اسکرو نالی والے حصے میں ایک باکس کی شکل ہوتی ہے جس کے کناروں کو تھوڑا سا گول ہوتا ہے۔ سکرو کے سرے کو سرکلر یا مخروطی شکل کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے تاکہ اسکرو کے سامنے پولیمر جمود سے بچ سکے۔
سکرو کے اہم ڈیزائن کی خصوصیات؛ 1: سکرو کی لمبائی۔ 2: ممتاز طبقہ، طبقہ کی لمبائی۔ 3: دھاگے کی گہرائی، کمپریشن کا تناسب۔ 4: دھاگوں کی تعداد۔ 5: پچ۔ 6: مخلوط/کٹ سیکشن کا انتظام۔ 7: مکسنگ/شیئر سیکشن کی جیومیٹری (پن مکسر، لانگ ڈائمنڈ مکسر، گروو مکسر، شیئر سرفیس مکسر، میڈڈاک مکسر)۔ جینیانگ سکرو
عمل اور مطلوبہ آؤٹ پٹ کے مطابق، لیبارٹری پلاسٹک مشین میں سکرو کا قطر 14 ملی میٹر سے پگھلنے والے ایکسٹروڈر میں 350 ملی میٹر اور ربڑ کے ایکسٹروڈر میں 960 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔
سکرو پلاسٹک مشین کا بنیادی حصہ ہے۔ عام طور پر، سکرو ایک حسب ضرورت ڈیزائن کا حصہ ہوتا ہے جو پروسیس شدہ رال سے ملتا ہے۔ پیچ اونچی موڑنے والی قوتوں کا مقابلہ نہیں کر سکتے، اس لیے وہ ہمیشہ انتہائی سخت بیرل کے اندر کام کرتے ہیں۔ سکرو اور بیرل کے درمیان فاصلہ بہت چھوٹا ہے۔ کلیئرنس اور سکرو قطر کا تناسب عام طور پر تقریباً {{0}.0005~0.002 ہے۔ سکرو اور بیرل کے درمیان چھوٹا فاصلہ جیل یا محلول کے فریکچر کو روکنے کے لیے ہے۔ بیرل اور سکرو کی سطح کے درمیان خلا کی وجہ سے رساو پگھلنے کی کارکردگی کو کم کر سکتا ہے۔ لہذا، سکرو بہت سخت رواداری کے لئے تیار کیا جانا چاہئے.