سٹینلیس سٹیل الیکٹرولائٹک پالش میں عام مسائل

الیکٹرو پولش کرنے کے بعد سطح پر بظاہر غیر پولش شدہ دھبے یا چھوٹے چھوٹے ٹکڑے کیوں ہوتے ہیں؟
وجہ تجزیہ: پالش کرنے سے پہلے، تیل کو مکمل طور پر ہٹانا نہیں تھا، اور سطح پر تیل کے داغ اب بھی موجود تھے۔
حل: "Taoyuan High Efficiency Degreasing Agent" یا "Taoyuan High Quality Dewaxing Water" کو 60-90 ڈگری پر 5-20 منٹ تک بھگونے کے لیے استعمال کریں۔ سپر زیبو استعمال کرتے وقت صفائی کا اثر بہتر ہوتا ہے۔ طویل استعمال کے بعد، صفائی ایجنٹ کو شامل کرنا یا تبدیل کرنا ضروری ہے۔
پالش کرنے کے بعد سطح پر سرمئی سیاہ دھبے کیوں ہوتے ہیں؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ممکن ہے کہ آکسائیڈ کی جلد کو اچھی طرح سے نہیں ہٹایا گیا ہو۔ آکسائڈائزڈ جلد اب بھی مقامی طور پر موجود ہے.
حل: آکسائڈ جلد کو ہٹانے کی شدت میں اضافہ کریں، اور "سٹینلیس سٹیل آکسائڈ جلد ہٹانے کا حل" اور "سٹینلیس سٹیل آکسائڈ جلد ہٹانے کا پیسٹ" جیسی مصنوعات کا انتخاب کریں۔ زنگ اور آکسائیڈ جلد کو ہٹانے والی مصنوعات کی کثرت کی وجہ سے، مخصوص قابل اطلاق مصنوعات سے مشورہ کیا جا سکتا ہے۔
3. پالش کرنے کے بعد ورک پیس کے کناروں اور سروں پر ضرورت سے زیادہ سنکنرن کی کیا وجہ ہے؟
وجہ تجزیہ: کناروں اور اشارے پر ضرورت سے زیادہ کرنٹ، یا ہائی الیکٹرولائٹ درجہ حرارت اور پالش کرنے کا وقت، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ تحلیل ہو جاتی ہے۔
حل: موجودہ کثافت یا حل کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں، یا وقت کو کم کریں۔ الیکٹروڈ کی پوزیشن چیک کریں اور کناروں اور کونوں پر شیلڈنگ سیٹ کریں۔
4. ورک پیس روشن کیوں نہیں ہے اور پالش کرنے کے بعد سرمئی اور سیاہ کیوں نظر آتی ہے؟
تجزیہ کی وجہ: شاید الیکٹرو کیمیکل پالش کرنے والا حل اب موثر نہیں ہے یا اثر واضح نہیں ہے۔
حل: چیک کریں کہ آیا الیکٹرولائٹک پالش کرنے والا محلول بہت لمبے عرصے سے استعمال ہورہا ہے، معیار کم ہوگیا ہے، یا محلول کے اجزاء کا تناسب توازن سے باہر ہے۔
پالش کرنے کے بعد ورک پیس کی سطح پر سفید دھاریوں کی کیا وجہ ہے؟
وجہ کا تجزیہ: محلول کی نسبتہ کثافت بہت زیادہ ہے، مائع بہت گاڑھا ہے، اور رشتہ دار کثافت 1.62 سے زیادہ ہے۔
حل: محلول کی ہلچل کی ڈگری میں اضافہ کریں۔ اگر محلول کی نسبتہ کثافت بہت زیادہ ہے تو اسے پانی سے 1.52 تک پتلا کریں۔ ایک گھنٹے کے لیے 90 ~ 100 ڈگری پر گرم کریں۔
6. پالش شدہ سطح پر منفی اور مثبت سطحوں کے ساتھ ساتھ چمک کی مقامی کمی کیوں ہے؟
وجہ کا تجزیہ: جس پوزیشن پر ورک پیس رکھا گیا ہے وہ کیتھوڈ کے ساتھ منسلک نہیں ہے، یا ورک پیس ایک دوسرے سے محفوظ ہے۔
حل: ورک پیس اور کیتھوڈ کے درمیان مناسب پوزیشن کو یقینی بنانے کے لیے ورک پیس کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں، اور پاور کی معقول تقسیم کو یقینی بنائیں۔
7. پالش کرنے کے بعد، ورک پیس کی سطح فلیٹ اور ہموار ہے، لیکن کچھ پوائنٹس یا بلاکس کافی روشن نہیں ہیں، یا عمودی تاریک دھاریاں ہیں۔ اس کی عمومی وجہ کیا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ہو سکتا ہے کہ بعد میں پالش کرنے کے مرحلے کے دوران ورک پیس کی سطح پر پیدا ہونے والے بلبلے بروقت سطح سے الگ نہ ہوئے اور نہ لگے ہوں، یا سطح پر ہوا کے بہاؤ کی لکیریں موجود ہوں۔
حل: بلبلا ڈیسورپشن کے لیے گیس کے ارتقاء کی مقدار کو بڑھانے کے لیے موجودہ کثافت میں اضافہ کریں، یا محلول کے بہاؤ کو بڑھانے کے لیے محلول کی ہلچل کی رفتار میں اضافہ کریں۔
8. کیا وجہ ہے کہ پرزوں اور فکسچر کے درمیان رابطے کے مقامات مدھم ہیں اور ان پر بھورے دھبے ہیں، اور باقی سطح چمکدار ہے؟
وجہ تجزیہ: یہ حصوں اور فکسچر کے درمیان خراب رابطے کی وجہ سے ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں پرزوں اور فکسچر کے درمیان ناہموار موجودہ تقسیم یا ناکافی رابطہ پوائنٹس ہوتے ہیں۔
حل: اچھی چالکتا کو یقینی بنانے کے لیے فکسچر کے رابطہ پوائنٹس کو پالش کریں، یا حصے اور فکسچر کے درمیان رابطے کی جگہ کو بڑھا دیں۔
9. ایک ہی نالی میں پالش کیے گئے کچھ حصے روشن ہیں، کچھ روشن نہیں ہیں، یا کچھ حصے روشن نہیں ہیں۔
وجہ کا تجزیہ: ایک ہی سلاٹ میں بہت زیادہ پالش شدہ ورک پیسز ہیں، جس کے نتیجے میں کرنٹ کی غیر مساوی تقسیم یا ورک پیس کے درمیان اوور لیپنگ اور شیلڈنگ ہوتی ہے۔
حل: ایک ہی سلاٹ میں پالش شدہ ورک پیس کی تعداد کو کم کریں، یا ورک پیس کی جگہ پر توجہ دیں۔
10. پالش شدہ حصے کے مقعر حصے کے قریب چاندی کے سفید دھبے اور حصے اور ہینگر کے درمیان رابطہ نقطہ کیوں ہیں؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ممکن ہے کہ حصے کا مقعر حصہ خود اس حصے یا لٹکنے والے آلے سے محفوظ ہو۔
حل: پرزوں کی پوزیشن کو مناسب طریقے سے تبدیل کریں تاکہ ریکسیڈ پرزے پاور لائنز حاصل کر سکیں، الیکٹروڈ کے درمیان فاصلہ کم کر سکیں، یا موجودہ کثافت میں اضافہ کر سکیں۔
11. ہم نے آپریشن کے لیے عمل کی وضاحتوں پر سختی سے عمل کیا ہے۔ پالش شدہ حصوں کی سطح پر کم و بیش ضرورت سے زیادہ سنکنرن کیوں ہے؟
وجہ تجزیہ: کیا حل کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے یا موجودہ کثافت بہت زیادہ ہے؟ اگر حل کی تیاری اور سخت آپریشن کے ساتھ کوئی مسئلہ نہیں ہے، تو یہ پالش کرنے سے پہلے علاج کے ساتھ ایک مسئلہ ہوسکتا ہے.
حل: اچار کے عمل کے دوران ضرورت سے زیادہ سنکنرن سے بچنے کے لیے الیکٹرو کیمیکل پالش کے پری ٹریٹمنٹ آپریشن کو سختی سے نافذ کریں۔ حصوں کی سطح پر صفائی کا پانی نہ چھوڑیں اور اسے چمکانے والی نالی میں نہ لائیں۔
12. سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ" استعمال کی مدت کے بعد جھاگ کیوں ظاہر ہوتا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: ورک پیس کی سطح کو کم نہیں کیا گیا ہے، اور کچھ تیل کے داغ الیکٹرولائٹ کی سطح پر تیر رہے ہیں، جو آپریشن میں مشکلات لاتے ہیں۔
حل: اگر یہ صورت حال پہلے ہی واقع ہو چکی ہے تو، سطح کے تیل کے داغوں کو دور کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ اگر ایسا نہیں ہوتا ہے تو، یہ پالش کرنے سے پہلے تیل کو ہٹانے کی سفارش کی جاتی ہے.
13. الیکٹرو کیمیکل پالش محلول میں سلفیورک ایسڈ اور فاسفورک ایسڈ کے درمیان کیا تعلق ہے؟
وجہ تجزیہ: ضرورت سے زیادہ سلفیورک ایسڈ کی وجہ سے، چمکانے کی رفتار بہت تیز ہے، جو دھاتی سبسٹریٹ کے سنکنرن کو تیز کر سکتی ہے۔ فاسفورک ایسڈ کی زیادتی کی وجہ سے، ایک قسم کی چپچپا جھلی ورک پیس کی سطح پر جذب ہو سکتی ہے، جس کے نتیجے میں چمک میں کمی اور چمکانے کی رفتار کم ہو جاتی ہے۔ یقینا، دیگر عوامل کو مسترد نہیں کیا جا سکتا.
حل: سلفیورک ایسڈ اور فاسفورک ایسڈ کے مناسب تناسب کو ایڈجسٹ کریں۔ آپ "Taoyuan مختلف کرومیم فری الیکٹرولیٹک ایڈیٹوز" کا فارمولہ بھی منتخب کر سکتے ہیں۔
14. پالش کرنے کے بعد، ورک پیس کی سطح پر چمک کی کمی ہوتی ہے اور ہلکے پیلے سبسٹریٹ پر سفید دھبے ہوتے ہیں۔ اس کی عمومی وجہ کیا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ہو سکتا ہے کہ الیکٹرولائٹک پالش کرنے والے محلول میں کرومیم اینہائیڈرائڈ کا مواد بہت زیادہ ہو، یہاں تک کہ 1.5 فیصد سے بھی زیادہ ہو۔
حل: کرومیم آئن ہیوی میٹل آئن ہیں جو انسانی جسم پر کارسنجینک اثرات مرتب کرتے ہیں اور ماحول کو آلودہ کرتے ہیں۔ لہذا، کرومیم فری پالش کرنے کا حل استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ "Taoyuan سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ" استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
15. الیکٹرولائٹس کے لیے بنیادی لاگت اکاؤنٹنگ کے طریقے کیا ہیں؟
بنیادی طور پر بجلی کے بل، الیکٹرولائٹس، ریکٹیفائر، الیکٹرولائٹک سیل، پلیٹیں، تانبے کی سلاخیں، ہیٹنگ ٹیوب وغیرہ شامل ہیں۔
الیکٹرولائٹک پالش کے دوران مختلف سٹینلیس سٹیل مواد کی موجودہ کثافت کتنی ہے؟ الیکٹرولیسس کی لاگت سے کیا تعلق ہے؟
وجہ تجزیہ: عام مارکیٹ کے حالات میں، الیکٹرولائٹ میں سٹینلیس سٹیل کے مختلف مواد کی کثافت یہ ہے: 200 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کے مواد کی موجودہ کثافت 25-50 ایمپیئرز کے درمیان ہے، 300 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کے مواد کی موجودہ کثافت ہے 15-30 ایمپیئرز کے درمیان، اور 400 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کے مواد کی موجودہ کثافت 30-55 ایمپیئر کے درمیان ہے۔
حل: آپ "سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ" کا انتخاب کر سکتے ہیں۔ 200 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کے مواد کی موجودہ کثافت 15-25 ایمپیئرز کے درمیان ہے، 300 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کا مواد 10-15 ایمپیئرز کے درمیان ہے، اور 400 سیریز کے سٹینلیس سٹیل کا مواد 25-30 ایمپیئرز کے درمیان ہے۔ موجودہ کثافت جتنی زیادہ ہوگی، بجلی کی کھپت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ الیکٹرولیسس کی لاگت کے حساب کتاب میں، بجلی کا ایک بڑا حصہ ہے۔
17. پالش کرنے کے بعد، اسے صاف کریں اور چمک کے بغیر پھینک دیں. ہلکے نیلے سائے کی وجہ کیا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ہو سکتا ہے کہ الیکٹرو کیمیکل پالش کرنے والے محلول کو تیاری کے بعد گرم یا چلایا نہ گیا ہو، یا محلول کا آپریٹنگ درجہ حرارت بہت کم ہو۔
حل: الیکٹرک پالش کرنے والے محلول کو 120 ڈگری پر ایک گھنٹے کے لیے گرم کریں یا الیکٹرولائٹ کو مخصوص درجہ حرارت پر گرم کریں۔
18. پالش کرنے کے بعد دھندلا اور پیلے دھبوں کی کیا وجہ ہے؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ممکن ہے کہ الیکٹرو کیمیکل محلول کی نسبتہ کثافت بہت کم ہو، جو کہ 1.50 سے کم ہو۔
حل: برقی پالش یا حرارت کی نسبتہ کثافت کو ایڈجسٹ کریں اور رشتہ دار کثافت بڑھانے کے لیے 80-100 ڈگری پر توجہ دیں۔ یا کسی نئے سیال سے تبدیل کریں۔
پالش کرنے کے بعد جب ورک پیس کو نالی سے ہٹایا جاتا ہے تو بھورے دھبے کیوں ظاہر ہوتے ہیں؟
وجہ کا تجزیہ: یہ ناکافی الیکٹرک پالش یا کم وقت کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔
حل: سب سے پہلے، پالش کرنے کا وقت مناسب طریقے سے بڑھائیں۔ اگر یہ غیر موثر ہے، تو یہ ناکافی درجہ حرارت یا موجودہ کثافت کی وجہ سے ہو سکتا ہے۔
الیکٹرولیسس کے دوران چنگاری کا تجربہ کرنا آسان کیوں ہے؟
وجہ کا تجزیہ: تین عوامل ہیں جو اس رجحان کا باعث بنتے ہیں: پہلا، فکسچر اور ورک پیس کے درمیان رابطہ کا نقطہ مضبوط نہیں ہے، دوسرا، الیکٹرولائٹ کثافت بہت کم ہے، اور تیسرا، موجودہ کثافت بہت زیادہ ہے۔
حل: فکسچر کو ورک پیس سے جوڑنے کے متعدد طریقے تبدیل کریں، اور کوشش کریں کہ فکسچر اور ورک پیس کے درمیان رابطے کے مقامات کو زیادہ سے زیادہ بڑھائیں۔ اگر الیکٹرولائٹ کثافت بہت کم ہے تو، الیکٹرولائٹ کو تبدیل کیا جا سکتا ہے، اور یہ "سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ" کو منتخب کرنے کی سفارش کی جاتی ہے.
الیکٹرولائٹک پالش پر سٹینلیس سٹیل الیکٹرولائٹ کے آپریٹنگ درجہ حرارت کا کیا اثر ہے؟ زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کیا ہے؟
وجہ تجزیہ: عام طور پر، الیکٹرولائٹس کا استعمال درجہ حرارت 50-90 ڈگری کے درمیان ہوتا ہے، کم درجہ حرارت، چمکانے کی رفتار کم، اور چمک میں کمی۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، مائع ورک پیس کے سنکنرن کو تیز کرے گا، جو آسانی سے ورک پیس کی ضرورت سے زیادہ سنکنرن کا سبب بن سکتا ہے، اور الیکٹرولائٹ کے موثر اجزاء کو گلنا آسان ہے۔
حل: جب درجہ حرارت کم ہو تو اسے مخصوص درجہ حرارت پر گرم کرنا چاہیے۔ گرم کرنے کے لیے مختلف ہیٹنگ ٹیوبیں (جیسے کوارٹج یا ٹائٹینیم میٹریل ہیٹنگ ٹیوب) استعمال کی جا سکتی ہیں۔ طویل مدتی آپریشن کے بعد درجہ حرارت بڑھے گا۔ جب درجہ حرارت 90 ڈگری سے زیادہ ہو جائے تو کام بند کر دینا چاہیے۔ اختلاط یا کولنگ گردش گرمی کی کھپت کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے. استعمال کا بہترین درجہ حرارت 50-90 ڈگری ہے، اور "سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ" کے لیے استعمال کا بہترین درجہ حرارت 50-80 ڈگری ہے۔
22. سٹینلیس سٹیل کے ورک پیس کی سطح ناہموار ہے اور گڑھے محدب ہیں۔ اس کی وجہ کیا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: سطح پر بہت زیادہ سنکنرن ہے، اور الیکٹرولائٹ صرف مائیکرو سنکنرن لیولنگ سے گزرتا ہے۔ زیادہ خراب شدہ الیکٹرولائٹ کو مکمل طور پر نہیں ہٹایا جا سکتا۔ اگر پالش کرنے کا وقت بڑھایا جاتا ہے تو، لوہے کے آئنوں کی ایک بڑی مقدار الیکٹرولائٹ کے نچلے حصے میں ڈوب جائے گی، جس سے اس کی سروس لائف کم ہو جائے گی۔
حل: ورک پیس کی سطح پر موجود زنگ کو صاف کریں۔ صفائی اور زنگ کو ہٹانے کے لیے "سٹینلیس سٹیل ایکٹیویشن سلوشن"، "رسٹ ریموول واٹر"، اور "آکسائیڈ سکن ریموور" جیسی مصنوعات استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
23. الیکٹرو کیمیکل پالش کو متاثر کرنے والے اہم عوامل کیا ہیں؟
درجہ حرارت، وقت، ورک پیس کا مواد، الیکٹرولائٹ، وولٹیج، کرنٹ، اور ورک پیس کی جگہ کا تعین۔
24. سٹینلیس سٹیل الیکٹرولائٹک پالش کرتے وقت، ہلکے سرخ مادے کی ایک تہہ سطح پر جذب ہو جاتی ہے، اور الیکٹرولائٹ کو دوبارہ شامل کرنے پر ایک مختصر ردعمل کا وقت ہو گا۔ کیا وجہ ہے؟
وجہ کا تجزیہ: تانبے کے لٹکنے والے آلے کے ساتھ، تانبے کے آئن الیکٹرولائٹ میں داخل ہوتے ہیں اور انوڈ کی سطح پر جذب ہوتے ہیں، جس سے پالش کرنے کا معیار متاثر ہوتا ہے۔ اگر انہیں دوبارہ رکھا جاتا ہے تو، ردعمل کا ایک مختصر وقت ہوگا کیونکہ الیکٹرولائٹ ورک پیس کی سطح پر تانبے کے آئنوں کو تحلیل کر دیتا ہے۔
حل: ٹائٹینیم ہینگر کا استعمال کریں، فکسچر کے بے نقاب حصے پر پولی وینیل کلورائڈ رال کے ساتھ ایک فلم بنائیں، اور موصلیت کی فلم کو رابطے کے مقام پر کھرچیں تاکہ دھات کے اخراج کو آسان بنایا جاسکے۔
25. انوڈ اور کیتھوڈ کے لیے بہترین رقبہ کا تناسب کیا ہے؟
کیتھوڈ کے مقابلے میں انوڈ 1:2 اور 3.5 کے درمیان ہے۔
26. دو قطبوں کے درمیان زیادہ سے زیادہ قطبی فاصلہ کیا ہے؟
کیتھوڈ اور اینوڈ کے درمیان بہترین فاصلہ 10-30 سینٹی میٹر ہے۔
27. عمر بڑھنے کے بعد سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹک پالش سلوشن کو کیسے برقرار رکھا جائے؟
عمر بڑھنے کے بعد، سلفیورک ایسڈ (کثافت 1.78) کو سٹینلیس سٹیل یونیورسل الیکٹرولائٹ میں شامل کیا جا سکتا ہے، جس کی مقدار غسل کے محلول کے وزن کے حساب سے 5 فیصد ہے۔
28. پہلی بار الیکٹرولائٹک پالش کرتے وقت، اس سے نہ صرف چمک نہیں نکلی، بلکہ ورک پیس کی تمام سطح سیاہ یا سرمئی ہوگئی۔ اس کی وجہ کیا ہے؟
وجہ کا تجزیہ: یہ رجحان عام طور پر اس وقت ہوتا ہے جب دو قطبیں الٹ میں جڑے ہوتے ہیں۔ کنکشن کے الٹ جانے کے بعد، لیڈ پلیٹ مثبت الیکٹروڈ میں گھل جاتی ہے، اور ورک پیس کیتھوڈ پر جذب ہو جاتی ہے۔ محلول میں تحلیل شدہ آئرن، نکل اور کرومیم آئن ورک پیس کی سطح پر جذب ہو جاتے ہیں، جس سے ناقص چپکنے والی فلم کی تہہ بنتی ہے۔
حل: مثبت اور منفی الیکٹروڈ کو دوبارہ جوڑیں، انوڈ کو مثبت الیکٹروڈ سے جوڑیں، اور کیتھوڈ کو منفی الیکٹروڈ سے جوڑیں۔