عام نقائص اور کھینچنے کے حل

1. flanged اور تشکیل شدہ حصوں کی اخترتی

خرابی اکثر flanging اور تشکیل دینے کے عمل کے دوران ہوتی ہے۔ غیر - سطح کے حصوں میں ، یہ عام طور پر معیار کو نمایاں طور پر متاثر نہیں کرتا ہے۔ تاہم ، سطح کے حصوں میں ، یہاں تک کہ معمولی اخترتی بھی کافی حد تک معیار کے نقائص کا سبب بن سکتی ہے ، جس سے گاڑیوں کے مجموعی معیار پر اثر پڑتا ہے۔

وجوہات:

1. تشکیل دینے اور flanging کے دوران ، شیٹ دھات کی خرابی اور بہاؤ۔ اگر کلیمپنگ فورس ناکافی ہے تو ، اخترتی واقع ہوگی۔

2. یہاں تک کہ کافی کلیمپنگ فورس کے باوجود ، کلیمپنگ سطح پر ناہموار کلیمپنگ ، جس کے نتیجے میں خلاء پیدا ہوتا ہے ، بھی مذکورہ صورتحال کا سبب بن سکتا ہے۔

حل:

1. کلیمپنگ فورس میں اضافہ کریں۔ اگر موسم بہار میں کلیمپنگ ڈیوائس استعمال کررہے ہیں تو ، ایک موسم بہار شامل کریں۔ ہوا - کشن کلیمپنگ ڈیوائسز کے لئے ، ایئر کشن فورس میں اضافہ کریں۔

2. اگر دباؤ بڑھانے کے بعد اخترتی برقرار رہتی ہے تو ، مسئلے کے علاقے کی نشاندہی کرنے کے لئے سرخ سیسہ کا استعمال کریں۔ کلیمپنگ سطح پر مقامی افسردگیوں کی جانچ کریں۔ ایسے معاملات میں ، کلیمپنگ پلیٹ ویلڈ کریں۔

3. ویلڈنگ کے بعد ، کلیمپنگ پلیٹ کو نچلے سڑنا کی سطح کے خلاف لیپ کریں۔

2. سڑنا کے استعمال کے دوران مختلف وجوہات کی بناء پر ایج چیپنگ ایج چیپنگ تیار کردہ حصوں کے معیار کو متاثر کرے گی۔ یہ سڑنا کی مرمت کا سب سے عام کام ہے۔ ایج چیپنگ کے لئے مرمت کے اقدامات مندرجہ ذیل ہیں:

1. چپنگ کی حد پر انحصار کرتے ہوئے ، اگر چپنگ بہت چھوٹی ہے تو ، ایک مضبوط ویلڈ کو یقینی بنانے اور مزید چیپنگ کو روکنے کے لئے پیسنے والے پہیے کے ساتھ عام طور پر چھپے ہوئے علاقے کا بڑا ہونا چاہئے۔

2. مناسب ویلڈنگ سلاخوں کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈ۔ فی الحال ، ہم کنارے کو ویلڈ کرنے کے لئے D332 ویلڈنگ سلاخوں کا استعمال کرتے ہیں۔ ویلڈنگ سے پہلے ، مرمت کے ل a کسی حوالہ کی سطح کا انتخاب کرنا ضروری ہے ، جس میں کلیئرنس سطح اور غیر - کلیئرنس سطح بھی شامل ہے۔

3. ہموار غیر - کنارے کی کلیئرنس سطح (پری - قائم کردہ حوالہ سے رجوع کریں) ؛

4. منتقلی کے حصے کو نشان زد کریں۔ اگر کوئی منتقلی کا حصہ نہیں ہے تو ، کلیئرنس کی سطح پری - قائم کردہ حوالہ کا استعمال کرتے ہوئے تقریبا approximately زمین ہوسکتی ہے۔
5. مٹی یا دیگر ایڈز کو فٹنگ کے لئے استعمال کرتے ہوئے ، مشین پر کلیئرنس سطح پر فٹ ہوجائیں۔ مرمت کے عمل کے دوران ، انتہائی احتیاط کا استعمال کرنا ضروری ہے۔ جتنا ممکن ہو سکے پریس کو آہستہ آہستہ شروع کریں ، اور اگر ضروری ہو تو ، کاٹنے والے کنارے کو نقصان پہنچانے سے بچنے کے ل die ڈائی اونچائی کو نیچے کی طرف ایڈجسٹ کریں۔

6. جدید کلیئرنس مناسب ہونا ضروری ہے۔ اسٹیل پلیٹ اسٹیمپنگ کے مرنے کے لئے ، سنگل - رخا کاٹنے والے کنارے کلیئرنس شیٹ کی موٹائی کا 1/20 ہونا چاہئے۔ تاہم ، اصل آپریشن میں ، شیٹ میٹل کے ساتھ ٹرائل اسٹیمپنگ کے ذریعہ کلیئرنس سائز کی جانچ کی جاسکتی ہے۔ جب تک کٹے حصے پر موجود دھندوں کی ضروریات کو پورا کریں ، یہ قابل قبول ہے۔ عام طور پر ، برر سائز کا فیصلہ کرنے کے لئے معیار یہ ہے کہ برر اونچائی شیٹ کی موٹائی کے 1/10 سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔

7. چیک کریں کہ آیا کاٹنے والے کنارے کی کلیئرنس سطح کو مونڈنے والی سمت کے ساتھ منسلک کیا گیا ہے۔

8. کلیئرنس کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنے کے بعد ، شیٹ دھات اور پیداوار کے دوران کاٹنے والے کنارے کے درمیان رگڑ کو کم کرنے اور سکریپ گرنے کی مزاحمت کے مابین رگڑ کو کم کرنے کے لئے کاٹنے والے کنارے کی کلیئرنس سطح کو ہموار کرنے کے لئے آئل اسٹون کا استعمال کریں۔

3. کھردری کاٹنے والے کنارے چپنگ اور روگیننگ بنیادی طور پر ڈرائنگ ، تشکیل دینے اور flanging کے عمل میں پائے جاتے ہیں۔

حل:

1. پہلے ، سڑنا پر اسی طرح کے روگینجڈ ایریا کو ورک پیس کے ساتھ موازنہ کرکے تلاش کریں۔
2. سڑنا پر اسی علاقے کو ہموار کرنے کے لئے آئل اسٹون کا استعمال کریں ، یکساں رداس کو یقینی بنائیں۔
3. سڑنا پر ہموار علاقے کو ٹھیک سینڈ پیپر (400 گرٹ یا اس سے زیادہ) کے ساتھ پالش کریں۔

4. تراشنا اور چھد .ی کرنے والے مواد کو پھنسانا: تراشنے اور چھد .ے کرنے والے ماد tring ے کو ٹریپنگ کرنے کی بنیادی وجہ تراشنے یا چھدرن کے دوران سڑنا کے دباؤ یا اتارنے والے آلے میں ایک غیر معمولی ہے۔

حل:

1. ورک پیس پر پھنسنے والے علاقے کی بنیاد پر سڑنا پر اسی علاقے کو تلاش کریں۔

2. سڑنا کے دباؤ اور اتارنے والی پلیٹ میں اسامانیتاوں کی جانچ کریں۔

3. ویلڈنگ کے ذریعہ پریشر پلیٹ میں اسی علاقے کی مرمت ؛

4. ورک پیس کے مطابق ویلڈیڈ ایریا کو ہموار کریں ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ مخصوص پروفائل عمل کے حصے سے مماثل ہے۔

5. ایک ٹیسٹ کارٹون انجام دیں ؛

6. اگر مسئلہ مولڈ کے دباؤ اور اتارنے والی پلیٹ میں نہیں ہے تو ، روگیننگ کے لئے سڑنا کے کاٹنے والے کنارے کو چیک کریں۔

5. سکریپ میٹریل کاٹنے نہیں: سکریپ میٹریل کے معاملے کے بارے میں ، پہلے اس کا تجزیہ کریں کہ اسے کیوں کاٹا نہیں جاسکتا ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ آپریٹرز نے پیداوار کے دوران بروقت طریقے سے سکریپ مواد کو صاف نہیں کیا ، جس کی وجہ سے یہ جمع ہوجاتا ہے۔ آخر میں ، اوپری تراشنے والی بلیڈ کے دباؤ میں ، سکریپ میٹریل کٹر نے چپ کر دیا۔ مرمت کا طریقہ اسی طرح کی ہے جو تراشنے والے بلیڈوں کے لئے ہے ، لہذا یہاں اس کی تفصیل نہیں ہوگی۔ تاہم ، مرمت کے عمل کے دوران ، تراشنے والے بلیڈ کی اونچائی پر توجہ دینا بہت ضروری ہے۔ اگر اسے بہت زیادہ تراش دیا گیا ہے تو ، اس سے بلیڈ اور اوپری تراشنے والے بلیڈ کے مابین مداخلت ہوگی ، جس کے نتیجے میں سکریپ میٹریل کٹر کو مزید نقصان پہنچے گا۔ اگر اسے بہت کم تراش دیا گیا ہے تو ، سکریپ میٹریل کاٹا نہیں جائے گا۔ لہذا ، جب سکریپ میٹریل کٹروں کی مرمت کرتے ہو تو ، نہ صرف بلیڈ بلاکس کی خلا کی سطح بلکہ بلیڈ بلاکس کی اونچائی بھی بہت ضروری ہے۔ سکریپ میٹریل کٹروں کی مرمت محض چپ بلیڈوں کو ٹھیک کرنے سے کہیں زیادہ مشکل ہے۔ تاہم ، جب تک مرمت سے پہلے کسی حوالہ کی سطح کا انتخاب کیا جاتا ہے ، مرمت کو آسانی سے سنبھالا جاسکتا ہے۔

6. حصوں کو تراشنے ، چھدرن اور حصوں کو ختم کرنے کے دوران ضرورت سے زیادہ بروں کا شکار ہونے کا خطرہ ہوتا ہے۔ اہم وجوہات دوگنا ہیں: ڈائی کاٹنے والے کناروں کے مابین بڑی اور چھوٹی کلیئرنس۔

بڑی کلیئرنس: کراس پر روشن بینڈ - سیکشن بہت چھوٹا یا تقریبا پوشیدہ ہے۔ برے موٹے اور بڑے ہیں ، اور اسے ہٹانا مشکل ہے۔

چھوٹی کلیئرنس: کراس - سیکشن پر دو روشن بینڈ نظر آتے ہیں۔ چھوٹی سی کلیئرنس کی وجہ سے ، تیز اور پتلی ہیں۔

بڑی کلیئرنس کے لئے مرمت کے طریقے:

1. تراشنے اور چھدرن کے عمل میں ، کارٹون اسٹیشنری رہتا ہے جبکہ مرنے کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ خالی کرنے کے عمل میں ، ڈائی کو ایک حوالہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، یعنی مرنے کے طول و عرض میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے ، اور کارٹون ایڈجسٹ ہوتا ہے۔ یہ فرق یقینی بناتا ہے کہ مرمت سے پہلے اور بعد میں مصنوع کے طول و عرض متاثر نہیں ہوتے ہیں۔

2. حصے میں ڈائی کاٹنے والے کناروں کے مابین بڑی کلیئرنس کے ساتھ علاقے کو تلاش کریں۔

3. اس علاقے کو مناسب ویلڈنگ سلاخوں (D332) سے مرمت کریں تاکہ ڈائی کاٹنے والے کنارے کی سختی کو یقینی بنایا جاسکے۔

4. کاٹنے والے کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں (اسی طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے جس طرح کاٹنے والے کناروں کے لئے)۔ چھوٹی کلیئرنس کے لئے مرمت کے طریقے:

1. معقول کلیئرنس کو یقینی بنانے کے لئے مخصوص صورتحال کے مطابق کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں۔ مکے مارنے کو تراشنے کے ل the ، کلیئرنس ڈائی گہا میں رکھی جاتی ہے ، جبکہ خالی ہونے کے بعد ، اس کارٹون کو بڑھایا جاتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جاسکے کہ مرمت سے پہلے اور اس کے بعد کے حصے کے طول و عرض میں کوئی تبدیلی نہیں ہوگی۔

2. مرمت کے بعد ، کلیئرنس سطح کی کھڑے کی پیمائش کریں اور شیٹ میٹل کے ٹکڑے سے بلیڈ کلیئرنس کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ مناسب ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ مکے مارنے کے ل die مرنے کے ل if ، اگر برارس کارٹون پہننے یا مرنے کی وجہ سے ہوتا ہے تو ، ان کو اسی طرح کے معیاری حصوں سے تبدیل کریں۔ اگر کوئی معیاری حصے دستیاب نہیں ہیں تو ، پیمائش کے ذریعہ مرمت ویلڈنگ یا من گھڑت استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مزید برآں ، یہ خیال رکھنا چاہئے کہ ناقص ویلڈیبلٹی ، جیسے مصر دات اسٹیل کے ساتھ مواد کے ل weld ، ویلڈنگ سے پہلے خصوصی علاج کی ضرورت ہوتی ہے ، جیسے پریہیٹنگ ، بصورت دیگر ، ڈائی کریک ہوسکتی ہے۔

7. سکریپ کی رکاوٹ کو چھدرن کرنا
چھدرن سکریپ کی رکاوٹ چھدرن مرنے میں ایک عام غلطی ہے۔ اسباب میں شامل ہیں: ناہموار سکریپ چینل ، ٹاپراد سکریپ چینل ، اور بروقت طریقے سے سکریپ صاف کرنے میں ناکامی۔ وجوہات:

1. سڑنا ہموار نہیں ہے ، اس کی سطح پر مشینی نشانات یا دیگر خامیوں کے ساتھ۔

2. سڑنا میں ایک الٹی ٹپر ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے سکریپ چینل اوپر اور نیچے کی طرف وسیع ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے سکریپ رکاوٹ ہوتی ہے۔

مرمت کا طریقہ: اس بات کو یقینی بنانا کہ دونوں سطحیں A اور B ہموار ہیں اور مساوی قطر کے سکریپ رکاوٹ کو روکیں گے۔