پی سی عمل کے ایل ایس آر مائع سلیکون انکپسولیشن میں عام نقائص اور بہتری کے حل
ایک پیغام چھوڑیں۔
ایل ایس آر (مائع سلیکون) کوٹنگ پی سی (پولی کاربونیٹ) بڑے پیمانے پر الیکٹرانکس ، آٹوموٹو اور دیگر شعبوں میں استعمال ہوتا ہے ، لیکن خراب آسنجن ، سطح کے نقائص ، اور جہتی انحراف جیسے نقائص اکثر اصل پیداوار میں پائے جاتے ہیں۔ مندرجہ ذیل عام نقائص اور بہتری کے حل ہیں: سلیکون کوٹنگ ہارڈ ویئر کی تکنیکی مشکلات کیا ہیں؟
I. ناقص آسنجن یا خستہ حال
وجوہات
1. پی سی سطح کی آلودگی: پی سی کی سطح پر تیل ، دھول ، یا سڑنا کی رہائی ایجنٹ کی باقیات مائع سلیکون اور پی سی کے مابین قریبی رابطے میں رکاوٹ ہے۔
2. ناکافی سطح کی توانائی: پی سی ایک غیر - قطبی مواد ہے جس میں کم سطح کی توانائی ہے ، جس کی وجہ سے مائع سلیکون کو پھیلانا مشکل ہوجاتا ہے اور اس کی سطح پر اچھی طرح سے عمل پیرا ہوتا ہے۔
3. ناقص مادی مطابقت: مائع سلیکون اور پی سی کے کیمیائی ڈھانچے بہت مختلف ہیں ، جس کے نتیجے میں کمزور انٹرفیسیل بانڈنگ ہوتا ہے۔
4. نامناسب انجیکشن مولڈنگ کا عمل: ناکافی انجکشن کا درجہ حرارت ، دباؤ ، یا انعقاد کا وقت سلیکون کو پی سی کی سطح پر مائکروپورس کو مکمل طور پر بھرنے سے روکتا ہے۔
بہتری کے حل
1. پی سی کی سطح کو صاف کریں: پی سی کی سطح کو نامیاتی سالوینٹس جیسے الکحل یا ایسیٹون سے صاف کریں تاکہ تیل اور دھول کو دور کیا جاسکے . 1. اگر سڑنا کی رہائی ایجنٹ کی باقیات سطح پر باقی رہ جاتی ہے تو ، اس کا علاج کسی خاص صفائی ایجنٹ کے ساتھ ہونا چاہئے۔
2. سطح میں ترمیم کا علاج: سطح کی کھردری کو بڑھانے اور آسنجن کی طاقت کو بہتر بنانے کے لئے پلازما ٹریٹمنٹ ، کورونا علاج ، یا کیمیائی علاج کے ذریعے پی سی کی سطح پر پولر گروپس متعارف کروائے جاتے ہیں۔
3. اچھی مطابقت کے ساتھ سلیکون مواد کا انتخاب: پی سی کے بہترین آسنجن والے مائع سلیکون مواد کو جانچ کے ذریعے منتخب کیا جاتا ہے ، اور انٹرفیسیل بانڈنگ کو بہتر بنانے کے لئے مطابقت پذیر یا جوڑے کے ایجنٹوں کو شامل کیا جاتا ہے۔
4. انجیکشن مولڈنگ کے عمل کی اصلاح:
• انجکشن کا درجہ حرارت: مائع سلیکون انجیکشن کا درجہ حرارت 120-180 ڈگری ، پی سی پری ہیٹنگ درجہ حرارت 80-100 ڈگری۔
• انجیکشن پریشر: 30-80MPA ، سلیکون کو یقینی بناتے ہوئے پی سی کو مکمل طور پر انکوپیسیس کرتا ہے۔
• انعقاد کا وقت: 5-15 سیکنڈ ، سلیکون کو سڑنا کے اندر مکمل طور پر مستحکم اور سیٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔
مائع سلیکون - انکپسولیٹڈ پی سی انجیکشن مولڈنگ مینوفیکچر
ii. سطح کے نقائص (جیسے ، بلبلوں ، نجاست)
تجزیہ کی وجہ
1. ناقص وینٹنگ: ایک غیر معقول سڑنا وینٹنگ ڈھانچہ ڈیزائن بلبلوں کو فرار ہونے سے روکتا ہے۔
2. ربڑ کی آلودگی: انجیکشن پائپوں یا سڑنا میں چکنائی یا تیل کی آلودگی سلیکون کے ولکنائزیشن ڈھانچے کو نقصان پہنچاتی ہے۔
3. ناہموار اختلاط: مائع سلیکون کے A/B اجزاء کا ناہموار اختلاط کچھ علاقوں میں نامکمل علاج کا باعث بنتا ہے۔
بہتری کے حل
1. وینٹنگ ڈیزائن کو بہتر بنائیں: مصنوع کے اختتام پر ڈیزائن وینٹنگ چینلز ؛ اگر ضروری ہو تو - مولڈ ویکیوم ٹکنالوجی میں استعمال کریں۔
2. صاف سانچوں اور پائپوں: چکنائی کی آلودگی سے بچنے کے لئے ٹولوین کے ساتھ سانچوں اور انجیکشن پائپوں کو باقاعدگی سے صاف کریں۔
3. وردی اختلاط کو یقینی بنائیں: برانڈ کارخانہ دار سے مکسنگ سسٹم کا استعمال کریں ، اشتعال انگیز رفتار اور دباؤ کو ایڈجسٹ کریں ، اور اگر ضروری ہو تو مکسنگ مرحلہ شامل کریں۔
iii. جہتی انحراف یا اخترتی
تجزیہ کی وجہ
1. ایمبیڈڈ اجزاء کا کم اخترتی درجہ حرارت: پی سی کا اخترتی درجہ حرارت مائع سلیکون کے والکنائزیشن درجہ حرارت سے کم ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے پی سی وولکنائزیشن کے دوران خراب ہوتا ہے۔
2. ایمبیڈڈ اجزاء پر ناہموار تناؤ: سڑنا کے اندر پی سی کی غیر مستحکم پوزیشننگ کے نتیجے میں سگ ماہی کے علاقے پر ناہموار دباؤ پڑتا ہے۔
3. غیر معقول مصنوعات کا ڈھانچہ: سلیکون حصے کی ایک ناہموار ڈھانچہ ہے ، جس میں کچھ علاقے بہت موٹے یا بہت پتلے ہیں۔
بہتری کے حل
1. اعلی - درجہ حرارت کے خلاف مزاحم مواد کے ساتھ تبدیل کریں: پی سی مواد کو منتخب کریں جس میں مائع سلیکون کے وولکنائزیشن درجہ حرارت سے زیادہ خرابی کا درجہ حرارت زیادہ ہے۔
2. ایمبیڈڈ اشیاء کے تناؤ کے نکات کو ایڈجسٹ کریں: متوازن تناؤ کے ساتھ ، سڑنا کے اندر پی سی کی مستحکم اور قابل اعتماد پوزیشن کو یقینی بنائیں۔
3. مصنوعات کی ساخت کو بہتر بنائیں: سلیکون حصے کے ڈھانچے کو یکساں بنائیں ، ان علاقوں سے پرہیز کریں جو بہت موٹی یا بہت پتلی ہیں۔
iv. نامکمل علاج
تجزیہ کی وجہ
1. درجہ حرارت بہت کم: 110-150 ڈگری سے کم درجہ حرارت کا درجہ حرارت علاج کے اثر کو متاثر کرتا ہے۔
2. ناکافی ولکنائزیشن کا وقت: مکمل علاج کو روکنے سے ، ولکنائزیشن کا وقت بہت کم ہے۔
3. ربڑ کمپاؤنڈ درجہ حرارت بہت کم: ریفریجریٹڈ ربڑ کے مرکب کا استعمال براہ راست بہت کم درجہ حرارت کیورنگ کو متاثر کرتا ہے۔
بہتری کے حل
1. سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں: سڑنا کے درجہ حرارت کی نگرانی کریں اور مناسب حد تک اس میں مناسب حد تک اضافہ کریں۔
2. وولکنائزیشن کے وقت میں توسیع کریں: اصل صورتحال کے مطابق وولکنائزیشن کے وقت کو بڑھاؤ۔
3. چپکنے والی کمپاؤنڈ کو پہلے سے گرم کرنا: ریفریجریٹڈ چپکنے والی مرکبات کو استعمال سے پہلے کچھ مدت کے لئے کمرے کے درجہ حرارت پر کھڑے ہونے کی اجازت دی جانی چاہئے۔
V. رنگین فرق یا دھبے
تجزیہ کی وجہ
1. رنگین کا ناہموار اختلاط: رنگین اور سلیکون کا ناہموار اختلاط متضاد رنگوں کا باعث بنتا ہے۔
2. چپکنے والی کمپاؤنڈ یا سڑنا کی آلودگی: چپکنے والی کمپاؤنڈ یا سڑنا میں نجاست مصنوعات کے رنگ کو متاثر کرتی ہے۔
بہتری کے حل
1. رنگین کو تبدیل کریں: یکساں اختلاط کو یقینی بنانے کے لئے چپکنے والی کارخانہ دار کے ذریعہ فراہم کردہ رنگین استعمال کریں۔
2. صاف سڑنا اور چپکنے والی کمپاؤنڈ: مولڈ کو باقاعدگی سے صاف کریں اور پیداوار کے لئے صاف چپکنے والی استعمال کریں۔
ششم مشکل ڈیمولڈنگ یا مصنوعات کو پہنچنے والا نقصان
تجزیہ کی وجہ
1. ریلیز ایجنٹ کا غلط استعمال: ریلیز ایجنٹ چپکنے کے ساتھ کیمیائی رد عمل کا اظہار کرتا ہے ، جس سے بانڈنگ کی ناکامی ہوتی ہے۔
2. ناکافی سڑنا ڈیزائن: مولڈ جداگانہ سطح پر ناکافی صحت سے متعلق یا پہننے سے ڈیمولڈنگ میں دشواری کا باعث بنتا ہے۔
بہتری کے حل
1. ریلیز ایجنٹ کو تبدیل کریں: چپکنے والی کے ساتھ ہم آہنگ ایک ریلیز ایجنٹ کا انتخاب کریں ، یا ریلیز ایجنٹ کے استعمال کو کم کریں۔
2. سڑنا صحت سے متعلق بہتر بنائیں: مولڈ مشینی صحت سے متعلق بہتر بنائیں ، اوور فلو نالیوں کو شامل کریں ، اور فلیش سے بچیں۔
vii. کم پیداوار کی کارکردگی
تجزیہ کی وجہ
1. ضرورت سے زیادہ ولکنائزیشن کا وقت: درجہ حرارت یا وقت کی افادیت کا غلط کنٹرول کم پیداوار کی کارکردگی کا باعث بنتا ہے۔
2. غیر مستحکم عمل: انجیکشن مولڈنگ پیرامیٹرز میں بڑے اتار چڑھاو کے نتیجے میں کم مصنوعات کی اہلیت کی شرح ہوتی ہے۔
بہتری کے حل
1. کیورنگ کے حالات کو بہتر بنائیں: پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے ل exper تجربات کے ذریعے زیادہ سے زیادہ کیورنگ درجہ حرارت اور وقت کا تعین کریں۔
2. عمل کے پیرامیٹرز کو مستحکم کریں: سڑنا درجہ حرارت کے اتار چڑھاو ± 1 ڈگری سے کم ہے ، جس سے عمل استحکام کو بہتر بنایا جاتا ہے اس کو یقینی بنائیں۔
