انجکشن مولڈنگ مشین کی خرابیوں کی وجوہات اور احتیاطی تدابیر کا تجزیہ

ربڑ کی انگوٹھی پہننا:
سگ ماہی کی انگوٹی (جسے اسٹاپ والو بھی کہا جاتا ہے) کا استعمال انجیکشن کے دوران پلاسٹک کو پگھلے ہوئے ربڑ کے سلنڈر میں واپس جانے سے روکنے کے لیے کیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں انجیکشن کا حجم غیر مستحکم ہوتا ہے۔ چپکنے والی انگوٹھی کے پہننے کی وجہ سے انجیکشن کی ناکافی مقدار انجیکشن ٹیبل کی ساخت میں تلاش کرنا ایک مشکل غلطی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ پلاسٹک اور ربڑ کی انگوٹھی کے مواد کے درمیان ہم آہنگی سے متعلق ہے: ربڑ کی انگوٹھی کے لیے استعمال ہونے والا مواد عام طور پر الائے اسٹیل ہوتا ہے اور تقریباً HRc56-59 کی سختی کے ساتھ، نائٹرائڈنگ ٹریٹمنٹ سے گزرتا ہے۔ عام استعمال کے تحت، اوسط کام کرنے کی زندگی تقریبا تین سال یا اس سے زیادہ ہے.
لیکن جب گلاس فائبر یا معدنیات کو تقویت دینے والے ایجنٹوں پر مشتمل پلاسٹک میں استعمال کیا جائے تو پہننے کی شرح بڑھ جاتی ہے اور کام کرنے کی زندگی مختصر ہوجاتی ہے۔ اس کے علاوہ، مندرجہ بالا رجحان پگھل چپکنے والی سکرو میں بھی موجود ہے؛ ماضی میں، چپکنے والے اسکرو کے پہننے کا پتہ لگانا آسان نہیں تھا جب تک کہ اسکرو کو معائنہ کے لیے ہٹایا نہ جائے۔ لہذا، جب چپکنے والی انگوٹی کے ساتھ مسائل پائے جاتے ہیں، چپکنے والی سلنڈر سکرو کو بھی اسی مسئلے کے لئے چیک کیا جانا چاہئے. عام حالات میں، گلو بیرل کی سروس لائف سکرو سے دوگنا ہوتی ہے۔
خرابی کی روک تھام:
گلاس فائبر، معدنیات کو تقویت دینے والے ایجنٹوں، یا سنکنرن مادوں پر مشتمل پلاسٹک کا استعمال کرتے وقت، پگھلنے والے چپکنے والے پیچ اور ان کے معاون حصوں کو مضبوط سنکنرن اور پہننے کی مزاحمت کے ساتھ منتخب کرنے پر غور کیا جانا چاہئے تاکہ انجیکشن مولڈنگ اثر کو متاثر نہ کریں اور شدید پہننے کی وجہ سے فضلہ بڑھ جائے۔ حصے
اس بات کا تعین کرنے کے لیے کہ آیا ربڑ کی انگوٹھی (چیک کی انگوٹھی) پہنی ہوئی ہے، سکرو کو پگھلا کر درمیانی راستے پر روکا جا سکتا ہے، اور لوہے کی پلیٹ کو گلو انجیکشن کے لیے نوزل ​​کو روکنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سکرو کی پوزیشن کا مشاہدہ کریں. اگر سکرو رک جاتا ہے اور آگے نہیں بڑھتا ہے، تو ربڑ کی انگوٹھی معمول کی بات ہے۔ اگر یہ مسلسل آگے بڑھتا ہے، تو یہ ظاہر کرتا ہے کہ ربڑ کی انگوٹھی اپنی تاثیر کھو چکی ہے۔ یہ فیصلہ کرتے وقت، حادثات سے بچنے کے لیے آسانی سے گلنے والے مواد جیسے POM کا استعمال نہ کریں، جیسے کہ PE، ABS، PP اور دیگر خام مال کا استعمال۔
شوٹنگ پلیٹ فارم کی دیکھ بھال
1. شوٹنگ ٹیبل کی سطح اور گائیڈ ریلوں کو صاف رکھیں
2. پلاسٹک، روغن اور اضافی اشیاء کے علاوہ، ہوپر میں کوئی اور چیز نہ ڈالیں۔ دھات کو گلو سلنڈر میں داخل ہونے سے روکنے کے لیے ہوپر کے اندر ایک مقناطیسی فریم شامل کیا جانا چاہیے۔
3. اس سے پہلے کہ گلو سلنڈر کا درجہ حرارت پہنچ جائے، اس پر اسپرے کرنا، پگھلانا یا گلو نکالنا سختی سے منع ہے۔
4. ڈھیلے حصوں کو باقاعدگی سے معائنہ اور سخت کریں، اور باقاعدگی سے چکنا کرنے والا تیل شامل کریں۔ ٹرانسمیشن شافٹ کی بیئرنگ اسمبلی سے چکنا کرنے والی چکنائی کو باقاعدگی سے نکالیں اور اسے نئی چکنائی سے تبدیل کریں۔
5. جب گلو بیرل کا درجہ حرارت نارمل ہو اور سیاہ دھبے یا رنگت مسلسل پائی جاتی ہے، تو براہ کرم سکرو بیرل کے اجزاء کو چیک کریں۔ اور براہ کرم واضح کریں کہ اس قسم کے پلاسٹک کی تشکیل کے لیے کون سا سکرو زیادہ موزوں ہے۔
6. خصوصی پلاسٹک استعمال کرتے وقت، corrosiveness کے لیے پلاسٹک فراہم کنندہ سے مشورہ کیا جانا چاہیے۔
ہائیڈرولک سسٹم کی خرابی کی وجوہات اور روک تھام
1. ہائیڈرولک نظاموں میں ایک عام خرابی نظام کے دباؤ میں کمی ہے۔ عام طور پر کام کرتے وقت، سسٹم کا زیادہ سے زیادہ دباؤ 140 بار ہوتا ہے۔ اگر انجیکشن مولڈنگ مشین کا سائیکل اچانک سست ہو جاتا ہے اور پریشر کو نہیں بڑھایا جا سکتا ہے، اور تمام کنٹرول سگنلز نارمل ہیں، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ سسٹم میں اجزاء میں کوئی مسئلہ ہے۔ ہائیڈرولک نظام میں اجزاء کے دو سیٹ ہیں جو سسٹم کے دباؤ کو متاثر کرتے ہیں: ایک دباؤ اور بہاؤ متناسب والو؛ اجزاء کا دوسرا گروپ آئل پمپ اور موٹر ہے۔
2. دباؤ اور بہاؤ کے متناسب والو کا بنیادی کام نظام کے دباؤ اور آئل پمپ آؤٹ پٹ کی نقل مکانی کو کنٹرول کرنا ہے۔ جب کسی جزو کی خرابی ہوتی ہے تو اس کی بنیادی وجہ ہائیڈرولک آئل کی ناپاکی ہوتی ہے، جو انفرادی رکاوٹوں کا باعث بنتی ہے اور غیر معمولی آپریشن کا باعث بنتی ہے۔ اس کے علاوہ، ہائیڈرولک آئل میں پانی کی دراندازی تیل کے آکسیڈیشن کا سبب بن سکتی ہے، جو اجزاء کے اندر سنکنرن کا سبب بن سکتی ہے، اجزاء کے لباس کو بڑھا یا کم کر سکتی ہے، اور ہائیڈرولک نظام کو آلودہ کر سکتی ہے۔ جزو کی ناکامی اندرونی رساو کی وجہ سے بھی ہوسکتی ہے۔
3. آئل پمپ اور موٹر اجزاء کا ایک اور مجموعہ ہیں جو سسٹم کے دباؤ کو متاثر کرتے ہیں۔ آئل پمپ مسلسل ہائیڈرولک آئل کو موٹر کی گردش کے نیچے نکالتا ہے، اس طرح سسٹم پر دباؤ پیدا ہوتا ہے۔ اگر آئل پمپ کی گردش متاثر ہوتی ہے یا ہائیڈرولک آئل کو اندرونی طور پر آؤٹ پٹ نہیں کیا جا سکتا تو سسٹم پریشر میں اضافہ نہیں کیا جا سکتا۔ آئل پمپ کی گردش کے ساتھ مسئلہ کی وجہ موٹر گردش کے ساتھ ایک مسئلہ، یا تیل پمپ کے ساتھ ایک اندرونی مسئلہ ہو سکتا ہے. موٹر کے ساتھ مسئلہ بنیادی طور پر بجلی کی فراہمی یا موٹر کی خرابی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ آئل پمپ کے اندرونی مسائل کی بنیادی وجہ ہائیڈرولک آئل سے متعلق ہے۔ جب تیل میں گندگی ہے یا تیل کو آکسائڈائز کیا گیا ہے، تو یہ آئل پمپ کے روٹر اور بلیڈ پر شدید لباس کا سبب بنے گا، جو ہائیڈرولک تیل کی ترسیل کے کام کو متاثر کرے گا۔
خرابی کی روک تھام:
ہائیڈرولک اجزاء کو خرابی سے روکنے کے لئے، سب سے پہلے ہائیڈرولک تیل کی صفائی پر توجہ دینا ضروری ہے؛ جتنا ممکن ہو تیل میں گندگی کو فلٹر کرنے کی کوشش کریں اور تیل میں پانی کے گھسنے سے گریز کریں۔ تیل تبدیل کرتے وقت، تیل کا سامان اور ایندھن کے ٹینک کو صاف رکھنا چاہیے۔ تیل کو تبدیل کرنے کے بعد، ایندھن کے ٹینک کی ٹوپی کو فوری طور پر سیل کر دینا چاہیے تاکہ ملبے اور پانی کو ایندھن کے ٹینک میں داخل ہونے سے روکا جا سکے۔ اس کے علاوہ، ہائیڈرولک تیل کو ذخیرہ کرنے اور رکھنے کے وقت، تیل کے بیرل کو تھوڑا سا جھکانے پر توجہ دی جانی چاہیے تاکہ بیرل کے کور پر پانی بہہ جائے۔ بیرل پر پانی جمع ہونے اور تیل کی ٹوپی سے تیل میں گھسنے سے بچیں۔ جب ہائیڈرولک آئل میں پانی یا گندگی پائی جاتی ہے، تو پریشر آئل کو فوری طور پر تبدیل کیا جانا چاہیے یا آئل ٹینک کو صاف کرنا چاہیے تاکہ مسئلہ مزید خراب نہ ہو۔ عام استعمال کے تحت، دباؤ کے تیل کو سال میں ایک بار تبدیل کیا جانا چاہئے.
ہائیڈرولک ایکچیویٹر کی ناکامی:
ہائیڈرولک ایکچیوٹرز کو لکیری اور روٹری اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: ہائیڈرولک سلنڈر لکیری ایکچیوٹرز ہیں، جبکہ ہائیڈرولک موٹرز روٹری ایکچیوٹرز ہیں۔ ہائیڈرولک سلنڈروں میں ہونے والی اہم خرابیاں سیل کرنے والے اجزاء کا نقصان یا ناکامی ہیں، جس کے نتیجے میں تیل کا رساؤ اور کارکردگی میں کمی واقع ہوتی ہے۔
مہروں کے نقصان یا ناکامی کو درج ذیل وجوہات سے منسوب کیا جا سکتا ہے: تیل کا زیادہ درجہ حرارت مہروں کی عمر بڑھنے کو تیز کرتا ہے۔ اگر انجیکشن مولڈنگ مشین کے کام کرنے والے تیل کا درجہ حرارت بہت زیادہ رہتا ہے تو، مہریں بڑھاپے کو تیز کر دیں گی اور دباؤ میں خراب نہیں ہو سکتیں، خلا کو سیل کر دیتی ہیں، اور ہائیڈرولک سلنڈر کے تیل کے رساو کا باعث بنتی ہیں۔ انجیکشن مولڈنگ مشین کے تیل کا عام درجہ حرارت 30 ڈگری اور 55 ڈگری کے درمیان برقرار رکھا جانا چاہئے، جو کہ بہترین ہے۔ اگر تیل کا درجہ حرارت بہت کم ہے، تو یہ تیل پمپ اور متعلقہ ہائیڈرولک اجزاء کی عام سروس کی زندگی کو آسانی سے متاثر کر سکتا ہے۔ ہائیڈرولک تیل میں گندگی اور نمی بھی مہر کے لباس کا سبب بن سکتی ہے۔
جب پسٹن کی چھڑی دوسرے اجزاء سے منسلک ہوتی ہے تو انحراف ہوتا ہے، جس کی وجہ سے سگ ماہی کے اجزاء پر مقامی لباس پڑ جاتا ہے اور تیل کا رساو ہوتا ہے۔ جب سامان لمبے عرصے تک کام کر رہا ہوتا ہے تو، فکسنگ اسکرو یا اجزاء ڈھیلے ہو سکتے ہیں یا مرمت کر سکتے ہیں، اور ہائیڈرولک سلنڈر کی پسٹن راڈ کی پوزیشن انحراف ہو سکتی ہے، جس کے نتیجے میں طویل مدتی کمپریشن، اخترتی اور سگ ماہی کے اجزاء کے پہننے کا سبب بن سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، ہائیڈرولک سلنڈر کا شدید رساو بھی فنکشنل ناکامی کا باعث بن سکتا ہے۔
ہائیڈرولک موٹر بھی مندرجہ بالا مسائل سے دوچار ہے، زیادہ درجہ حرارت مہروں کی عمر کو تیز کرتا ہے اور تیل میں گندگی مہروں کو نقصان پہنچاتی ہے۔
خرابی کی روک تھام:
مہروں کی قبل از وقت عمر بڑھنے سے بچنے کے لیے، تیل کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ کمپیوٹر انجیکشن مولڈنگ مشینوں پر، تیل کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ کمپیوٹر انجیکشن مولڈنگ مشینوں پر، تیل کے درجہ حرارت کی زیادہ سے زیادہ ترتیب عام طور پر 60 ڈگری ہوتی ہے۔ ایک الارم بھیجیں اور اس حد سے باہر خودکار آپریشن بند کریں۔ اس موقع پر، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا کولنگ سسٹم ٹھیک سے کام کر رہا ہے۔
اگر انجیکشن مولڈنگ مشین ڈیجیٹل (ڈائل کوڈ) کنٹرول شدہ ہے اور سسٹم میں آئل ٹمپریچر ڈسپلے نہیں ہے، تو تیل کے درجہ حرارت میں ہونے والی تبدیلیوں کو قریب سے مانیٹر کرنا اور تھرمامیٹر سے تیل کے درجہ حرارت کی پیمائش کرنا ضروری ہے، یا انسٹال کرنے کا انتخاب کریں۔ تیل کے درجہ حرارت کو ظاہر کرنے اور الارم جاری کرنے کے لیے زیادہ درجہ حرارت کے الارم کے ساتھ تیل کا درجہ حرارت گیج۔ تیل کا درجہ حرارت 60 ڈگری کی حد سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے اور سگ ماہی کے اجزاء کی عمر کو تیز کرنے کے لئے ورک پیس کو جاری نہیں رکھنا چاہئے۔
ہائیڈرولک سلنڈروں کی تنصیب کے دوران، اس بات پر توجہ دی جانی چاہیے کہ آیا فکسنگ اسکرو اور اجزاء ڈھیلے ہیں، نیز دیگر اجزاء کے کنکشن میں انحراف ہے یا نہیں۔ اگر پایا جاتا ہے تو، پیچ کو فوری طور پر درست کیا جانا چاہئے اور مسئلہ کو خراب کرنے سے بچنے کے لئے سخت کیا جانا چاہئے.